La facilidad de acceso al laboratorio permite variar la composición química del baño del material en el curso de la operación. También se
puede remover y bracear el producto fundido
antes de la colada, sin exponerlo al enfriamiento.
Además, son capaces de fundir piezas más puras
que las obtenidas con el cubilote. Junto a estas
ventajas, tienen el inconveniente de necesitar
mayor cantidad de combustible para la fusión, y
ésta es muy lenta.
Así pues, estos hornos solamente se emplean
para fundiciones especiales y para proceder a un
afino parcial destinado a aumentar la tenacidad
del metal. En el Martin-Siemens, la solera está
formada por una capa de material retractarlo a
base de arena (procedimiento ácido) o bien de
magnesia (procedimiento básico). Hay dos maneras de cargar el horno:
a) Se carga el horno con fundición y se la licúa,
lo cual requiere de dos a cuatro horas. Luego se
va añadiendo chatarra de hierro en porciones de
100 kg. Esta chatarra se disuelve en la fundición,
reduciéndose así el carbono al porcentaje que se
desee.
La marcha de la operación se comprueba mediante probetas que se extraen y ensayan de
cuando en cuando. Cada colada dura, en conjunto, de ocho a diez horas.
b) Difiere de la anterior en que a la fundición se
le añade, en lugar de hierro viejo, mineral rico en
hierro en pequeñas dosis, hasta alcanzar de un
10 a un 25 % del peso de la-misma. El oxígeno
del mineral afina la fundición.
La capacidad de estos hornos varía entre 25 y
100 toneladas.
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