La operación es continua, sin interrupciones en
todo el tiempo que dura una campaña. Se alimenta por la parte superior con cargas alternadas de mineral, de carbón de coque y de un fundente, cuyo objeto es formar, con las impurezas
del mineral, un compuesto (fusible) que, siendo
más ligero que el hierro, flota sobre él. Este fundente es piedra calcárea castina cuando las impurezas son silíceas, y arena silícea cuando son
calcáreas.
El perfil del horno es el indicado porque, si fuera
cilindrico en toda su altura, el aire debería impulsarse con mayor fuerza, puesto que el coque
y el mineral van pulverizándose y los gases encuentran gran resistencia en su ascenso. La parte
estrecha del horno se limita, pues, hasta la región de las toberas, y a partir de ellas se le da la
forma de un embudo, de modo que va aumentando el diámetro de las distintas secciones a
medida que es mayor su altura.
Pero no es conveniente que el diámetro aumente
hasta llegar al tragante, ya que, de hacerlo, imposibilitaría una buena repartición de las materias
cargadas; además, la parte más pesada (el mineral) se dirigiría hacia el centro dificultando las
reacciones. Por esto, a partir del vientre disminuye gradualmente el diámetro del horno hasta
el tragante, lo cual presenta la ventaja de que,
disminuyendo el frotamiento del material cargado con las paredes, facilita el descenso regular
de éste.
Las reacciones que se producen en el interior del
alto horno son las siguientes:
£1 carbón arde en el atalaje gracias a la poderosa
corriente de aire inyectada, que se convierte en
anhídrido carbónico, C02, en contacto con el carbón enrojecido por el que atraviesa en su marcha ascendente. Luego se transforma en óxido
de carbono, CO, y éste, combinándose con el oxígeno del óxido de hierro, Fe2 03, se reduce convirtiéndose de nuevo en C02. Constituye el atalaje la zona de reducción. Cuando el mineral de
hierro cae en la parte alta del atalaje en forma
de hierro dulce, sin llegar a fundirse completamente; entonces, al caer poco después en el
fondo del atalaje, entra en fusión, y se combina
con parte del carbón, que pasa ya al crisol en
forma de fundición.
La capacidad de producción de los altos hornos
varía entre extensos límites, llegando a las 1.000
toneladas en 24 horas los más grandes y consumiendo aproximadamente tantas toneladas de
carbón de coque como toneladas de fundición
producen.