jueves, 27 de noviembre de 2014

Aceros de gran elasticidad

Son los destinados a la fabricación de muelles, resortes, ballestas, barras de torsión, etc., piezas sometidas a esfuerzos repetidos y alternativos pero inferiores a su límite clástico, por lo cual es imprescindible que sus aceros tengan una gran resistencia a la fatiga. Para muelles de mayor responsabilidad, la superficie de la barra empleada debe ser rectificada; para muelles de menor responsabilidad, la superficie puede ser calibrada o en bruto de laminación. Estos aceros precisan de recocido, después de la Jorja o laminación, para eliminar tensiones in- ternas y facilitar el mecanizado y arrollado de los muelles. El temple debe ser cuidadísimo, para evitar las decarburacioncs y el aumento del grano. Los tipos normalizados son: 
UNE F-141 = AISI/SAE 9262. Acero de muelles al carbono de temple en aceite. Contiene un 0.70 % de carbono. Se emplea para la fabricación de muelles con diámetros pequeños de varilla, en forma de cuerda de piano. 
UNE F-141 = AISI/SAE 9262. Acero de muelles al carbono de temple en aceite. Contiene un 0,70 % de carbono. Se emplea para la fabricación de muelles con diámetros pequeños de varilla, en forma de cuerda de piano. UNE F-142. Acero de muelles al carbono de temple en agua. Su contenido en carbono es algo inferior, 0,50 %, pero tiene las mismas aplicaciones que el que antecede. 
UNE F-143 = AISI/SAE 6150. Acero de muelles al cromo-vanadio. Contiene 0,50 % de carbono, 1 % de cromo y 0,20 % de vanadio. Sirve para fabricar muelles y resortes de la mayor calidad, en especial aquellos que están sometidos a trabajos de gran responsabilidad. 
UNE F-144 = AISI/SAE 9255. Acero manganosilicioso de temple en aceite. Su composición es de 0,55% de carbono, 1,75% de silicio y 0,85 % de manganeso. Tiene la ventaja de poder templar en aceite hasta 30 mm de diámetro. Se aplica para fabricar muelles de todas clases, ballestas y muelles en espiral para automóviles y ferrocarril. 
UNE F-145. Acero manganosilicioso de temple en agua. Contiene 0,50 % de carbono, 1,75 % de silicio y 0,75 % de manganeso. Sirve para las mismas aplicaciones que las del anterior, pero sus dimensiones máximas de empleo son de 30 mm enfriando en agua y de 10 mm enfriando en aceite.

miércoles, 26 de noviembre de 2014

Aceros aleados de gran resistencia - II

UNE F-128 = AISI/SAE 4340. Acero de baja aleación (duro). Se compone de 0,35 % de carbono, 0,60 % de manganeso, 1 % de níquel» 1 % de cromo y 0,3 % de molibdeno. Es un acero de gran templabilidad que sirve para piezas que exijan alta resistencia, generalmente ejes, bielas, etc., para automóviles y ferrocarriles. 
UNE F-129. Acero de baja aleación (tenaz). Su composición de 0,30 % de carbono. 0,80 % de manganeso, 0,70 % de níquel. 0,70 % de cromo y 0,20 % de molibdeno, es similar al anterior, pero con características mecánicas algo inferiores. 
UNE F-131 = AINSI/SAE 52100. Acero al cromo-vanadio. Su porcentaje es de 1,1 % de carbono, 1,60 % de cromo y 0.25 % de vanadio. Debido a su gran dureza másica, se utiliza principalmente en la fabricación de cojinetes de bolas y rodillos. 
UNE F-132. Acero al cromo-níquel de autotemple. Posee 0.35% de carbono, 4.25% de níquel y 1,25 % de cromo. Se aplica para la fabricación de engranajes, taques, arandelas regulables, válvulas, etc. 
UNE F-133. Acero al cromo-níquel-molibdeno de autotemple. Su aleación es de 0,35 % de carbono. 4.25% de níquel. 1,25% de cromo y 0,40 % de molibdeno. Debido a su alta resistencia a la fatiga, se utiliza para piezas de gran dureza básica.

martes, 25 de noviembre de 2014

Aceros aleados de gran resistencia - I

Estos aceros se caracterizan por el aumento de tcmplabilidad conseguido por la adición de elementos aleados, lo cual da la posibilidad de templar además el núcleo de piezas de grandes dimensiones, consiguiendo así resistencias más elevadas. Esta gama de aceros es la que mayor avance ha experimentado, por la enorme cantidad de piezas y elementos de maquinaria en que pueden emplearse. Se utilizan en cigüeñales, ejes de transmisiones, tornillos, palieres, bulones, pasadores, piñones y, en general, a todas las piezas sometidas a grandes esfuerzos. Los tipos más normales son: 
AISI - 1541 = UNE F-121. Acero al níquel. Posee un 0,30 % de carbono y un 2,85 % de níquel. Se utiliza para la construcción de piezas de resistencia media y alta tenacidad. 
F-122 UNE. Acero al cromo-níquel (duro). Su contenido es de 0,30 % de carbono. 4,25 % de níquel y 1,25% de cromo. Tiene aplicación en piezas de resistencias elevada y grandes dimensiones; por ejemplo, cigüeñales, bielas, ejes muy cargados, etc. 
F-123 UNE. Acero al cromo-níquel (tenaz). Contiene 0,30 % de carbono, 0.65 % de cromo y 3 % de níquel. En general, sirve para las mismas aplicaciones que las del anterior cuadro se necesita mayor tenacidad. 
F-124 UNE. Acero al cromo-molibdeno (duro). Su composición es de 0,35 % de carbono, 3 % de cromo y 0,5 % de molibdeno. Se utiliza para piezas de máquinas y motores que exijan alta resistencia y sean de gran espesor. 
UNE F-125 = AISI/SAE 4137. Acero al cromomolibdeno (tenaz). Su porcentaje es de 0,35 % de carbono, 1,30% de cromo y 0,30% de molibdeno. Se emplea para piezas de espesor medio con gran resistencia y buena tenacidad para maquinaria y motores. 
  UNE F-126. Acero al cromo-níqucl-molibdcno (duro). Posee 0,30% de carbono, 4,25% de níquel, 1,25 % de cromo y 0,50 % de molibdeno. Para piezas de gran resistencia y máxima responsabilidad, de grandes dimensiones, como cigüeñales, bielas, ejes muy cargados, etc. 
UNE F-127. Aceros al cromo-níquel-molibdeno (tenaz). Con 0,30 % de carbono, 2,50 % de níquel, 0,65 % de cromo y 0,30 % de molibdeno. Se utiliza para piezas de alta resistencia y máxima responsabilidad de menor espesor que las del anterior.

Amplían plazo para legalizar maquinaria agrícola del país

La Aduana Nacional de Bolivia (ANB) decidió abrir nuevamente el registro de maquinaria agrícola hasta el 5 de diciembre y además ampliar el plazo de la nacionalización hasta el 10 de diciembre, siendo esta prórroga la última antes de que se inicien los operativos para comisar los aparatos "ilegales" que circulen por el territorio nacional.

Última prórroga. Marlene Ardaya, presidente de la ANB, señaló que varias comunidades rurales de Santa Cruz han solicitado que se amplíe el plazo para el registro de la maquinaria y para la entrega de las carpetas que tenía como fecha límite el 28 de noviembre, por lo que después de una evaluación se determinó una prórroga. Además indicó que se trabajará hasta los sábado en los puntos de atención para lograr una mayor cobertura.

"La fecha límite es el 9 de diciembre. Tanto en Camiri, Roboré y San Julián se ha tenido poca afluencia, entonces en estos puntos se trabajará hasta el miércoles para replegarse a la ciudad y seguir con el proceso de nacionalización", explicó Ardaya.

Según la presidente de la ANB, se ha realizado una depuración en el sistema ya que hay gente que de "mala fe" registró a través de internet maquinaria pesada como maquinaria agrícola, además de otros datos erróneos. Es así que a la fecha se tiene 20.000 maquinarias agrícolas nacionalizadas, estando el 80% en el departamento de Santa Cruz.

Hay susceptibilidad. Julio Roda, presidente de la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO), manifestó que muchos productores aún son susceptibles de que la nacionalización servirá para pedirles algún impuesto, siendo esta una de las razones por la que existe poca afluencia en las provincias como San Julián. Por ello, hizo un llamado al sector agropecuario para aprovechar la última ampliación y así evitar problemas futuros.

"Estamos trabajando de forma coordinada con la Aduana para que todos los productores tengan la oportunidad de nacionalizar la maquinaria y así puedan transportarla, venderla o hipotecarla sin ningún problema más adelante", comentó Roda a tiempo de añadir que los precios por el proceso son "económicos"; $us 100 por la maquinaria más cara y $us 40 la más barata.

Según datos del Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE), el vecino Brasil es el país de donde más se importa maquinaria agrícola, más del 50% del total, sigue Estados Unidos y Alemania. Asimismo, el departamento de Santa Cruz concentra el 87% de la importación; el resto de los departamentos se reparten el restante.

lunes, 24 de noviembre de 2014

Aceros finos de construcción

Aceros finos al carbono Son los que carecen de elementos de aleación, o los tienen en pequeña proporción, y cuyo contenido en carbono está comprendido entre 0,08 y 0,55 %, aproximadamente. Los de más bajo contenido de carbono (hasta 0,25 %) son soldablcs con soldadura tenaz. Generalmente, sólo se aplican los tratamientos de recocido contra acritud y el normalizado o la cementación. Se emplean para piezas que exijan una resistencia entre 35 y 50 kg/mm2. A los aceros de mayor contenido de carbono (hasta 0,55 %), además de los tratamientos citados, en ocasiones se les aplica un temple a la llama o por inducción, aunque su templabilidad es muy baja y no se recomienda para piezas de gran responsabilidad. Se emplean brutos, de forja o laminación, o recocidos y normalizados para piezas que requieran una resistencia de 55 a 70 kg/mm2. Los tipos normalizados son: 
F-l 11 «AISI/SAE 1017. Acero extrasuave con un contenido de carbono entre 0,1 y 0,2%. Es fácilmente soldable y muy deformable. Se emplea para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, como tornillos, roblones, etc., y para elementos auxiliares de las máquinas. 
F-112 - AISI/SAE 1023. Acero suave con un contenido de carbono entre 0,2 y 10,3 %. Es soldable y deformable fácilmente. Normalizado, su resistencia es de 48 a 55 kg/mm2. AI igual que el anterior, no es necesario recocerlo para su posterior mecanización. Se utiliza para piezas que deban poseer buena tenacidad y características mecánicas poco elevadas. 
F-113 = AISI/SAE C 1034. Acero semisuave. Contiene entre 0,3 y 0,4 % de carbono. Templado en agua y revenido, tiene una resistencia de 65 kg/mm2. Se emplea para piezas de máquina y motores que exijan buena resistencia y tenacidad. 
F-114 = AISI/SAE 1042. Acero semiduro. Contiene entre 0,4 y 0,5 % de carbono. Templado y revenido, tiene una resistencia de 70 kg/mm2. Se emplea para la fabricación de piezas de bastante resistencia; para maquinaria y también, normalizado, para piezas de resistencia media. 
F-115 - AISI/SAE 1049. Acero duro. Su contenido de carbono oscila entre 0,5 y 0,6 %. Templado y revenido, alcanza una resistencia de 90 kg/mm2. Se utiliza para fabricar ejes, transmisiones y piezas regularmente cargadas; también puede utilizarse para muelles.

viernes, 21 de noviembre de 2014

Muelas diamatas

Estas muelas tienen especial utilización para afilar herramientas construidas con metales duros, y la característica fundamental que las distingue de las mencionadas antes es el abrasivo, que en éstas está formado por polvo de diamante. 
a) Tamaño del grano. Los más utilizados son: 70-150 Para desbaste. 150-250 Para afilado. 250-350 Para pulido. 
b) Aglomerante. Se emplean tres tipos: resina, metálico y vitrificado. El aglomerante resina permite un corte rápido de material produciendo muy poco calor. Se aconseja para el afilado a máquina. 
El aglomerante metálico (hierro, cobre, etc.) posee gran duración y resistencia mecánica. Se emplea para el afilado a mano y para muelas de tronzar. El aglomerante vitrificado tiene las ventajas de los dos anteriores. 
c) Grado. Las muelas diamantadas se fabrican, según los aglomerantes, en cierto número de du rezas: M, J, L, N, R Para aglomerante resina. L, N Para aglomerante metálico. J, L, N, P, R Para aglomerante vitrificado. 
d) Concentración. Equivale a la estructura de las muelas no diamantadas y expresa la cantidad de diamante por unidad de volumen de la capa diamantada. En general, se utiliza una denominación basada en el valor de concentración 100 — 4,4 quilates/cm3: 25 Concentración baja. 50 Concentración media. 100 Concentración alta. e) Espesor de la capa diamantada. Según sean el aglomerante y la forma de la muela, el espesor de la capa varía entre 1,5 y 6,5 mm.

Designación Las muelas diamantadas se designan de forma similar a las otras, pero con las diferencias ya citadas, es decir: abrasivo - grano - dureza - concentración - aglomerante - espesor de la capa.

jueves, 20 de noviembre de 2014

Designación de las muelas

El sistema de marcado normal ha sido establecido por la Asociación de Fabricantes de Muelas y comprende los símbolos a emplear para cada una de las características básicas de las muelas, dispuestas en el orden siguiente: abrasivo - grano - dureza - estructura - aglomerante. 
Ejemplo: 
51A - 36 - L - 5 - V - K4 51A 
Tipo exacto del abrasivo (corindón superior) 36 Tamaño del grano (medio) 
L Grado o dureza del aglomerante (media) 
5 Estructura (media)
 V Aglomerante (vitrificado) 
Símbolo o registro del fabricante 
Todas estas características van junto con la marca del fabricante indicadas en la muela.

miércoles, 19 de noviembre de 2014

Aduana nacionaliza 15 mil máquinas agrícolas

La presidenta de la Aduana Nacional de Bolivia (ANB), Marlene Ardaya, informó que ya se nacionalizaron 15.000 equipos agrícolas, lo que representa un avance del 35% a escala nacional.
“La nacionalización de maquinaria agrícola llega a 15.000 en cifras redondas y más o menos tenemos 7 millones 586 mil (bolivianos) de recaudación”, informó la autoridad.
Detalló que el programa de saneamiento de los equipos no tiene el objetivo de generar ingresos para el Estado.
Sostuvo que los 15.000 equipos saneados representan un 35% de la meta establecida.
“Esperemos que en los próximos días completemos lo que nos resta, pero recuerden que este mes es una época complicada para los productores”, señaló Ardaya.
Con la nacionalización de los equipos, los productores accederán a créditos de la banca.

Características muelas - III

Grado de dureza
Esta característica no depende de la dureza del abrasivo, sino del aglomerante, y representa la mayor o menor facilidad con que se desprenden los granos abrasivos. Una muela será dura cuando el aglomerante retenga fuertemente los granos. 
El grado de dureza de una muela debe ser el adecuado para que los granos abrasivos sólo se suelten, cuando estén desgastados, para que aparezcan otros granos con aristas. La dureza se designa por las siguientes letras: C, D, E, F, G Muy blanda H, I, J, K Blanda
Al elegir una muela, hay que tener en cuenta que debe ser tanto más blanda cuanto más duro sea el material a trabajar. 
Estructura Es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre sí los granos en el aglomerante; es decir, de la relación entre granos abrasivos y cantidad de aglomerante. El objeto de la estructura es proporcionar un desahogo para las virutas. 
Así, las estructuras abiertas, o sea con granos muy separados, se emplean para desbastes, y las estructuras cerradas, para rectificados de precisión. 
La estructura de las muelas se clasifica por números: 0, 1, 2, 3, 4 
Cerrada o compacta 5, 6, 7, 8, 9 Media 10, 11, 12, 13, 14 Abierta o porosa 
En la elección de una muela debe considerarse que su rendimiento es tanto mayor cuanto más abierta es la estructura.

martes, 18 de noviembre de 2014

Características muelas - II

Aglomerante 

Es el soporte que mantiene unidos los granos que forman la muela. Los abrasivos se aglomeran según diversos tipos y de acuerdo con el uso a que se destina la muela, siendo los siguientes los más importantes y utilizados: 
V Vitrificado. 
S Silicato. 
B Resina (baquelita). 
O Magnésico (oxicloruro). 
R Caucho (en inglés, rubber). 
E Goma laca (clástico). 
Vitrificado cerámico. Compuesto por arcilla cocida al horno. La mayoría de las muelas se fabrican con este aglomerante, pues su resistencia y su porosidad permiten un arranque profundo del material. Es insensible a los cambios de temperatura, a los ácidos y a los refrigerantes. Su mayor inconveniente consiste en que es muy sensible a los choques. 
Silicato. Formado por arcilla mezclada con silicato sódico. Suelta los granos abrasivos antes que los aglomerantes vitrificados. Se empica cuando es preciso que el calor generado al rectificar se mantenga en un valor mínimo, como ocurre cuando se afilan herramientas de filo muy agudo, como cuchillos. 
Resina. Compuesto orgánico sintético (baquelita). Su corte es frío y permite arrancar gran cantidad de material girando a grandes velocidades (50-80 m/scg). Se emplea para cortar, pudiendo construirse muelas de espesores pequeños: 
Goma laca. Es un aglomerante orgánico y con el se obtienen acabados perfectos en piezas tales como cigüeñales y rodillos de laminar. No sirve para trabajos pesados y se emplea en muelas de tronzar muy delgadas, ya que les confiere elevado poder cortante y fría acción de corte. Además de los anteriores, existen otros aglomerantes que sirven para aplicaciones específicas: magnésico (O), de resina reforzada (BF), de goma con fibra textil incorporada (RF), metálico (M), etc.

lunes, 17 de noviembre de 2014

Análisis de suelos con rastra veris logra mayor producción

Conocer la productividad de los suelos es de vital importancia antes de iniciar cualquier cultivo, es así como la ‘rastra veris’ empieza a cobrar importancia, como una nueva tecnología de precisión que ayuda al productor a conocer los parámetros de los suelos a través de los mapas de conductividad eléctrica (CE).

La plataforma Veris es un implemento agrícola único, capaz de medir de forma continua la conductividad eléctrica de los suelos.

Con este equipo se puede hacer relevamiento de datos hasta de 90 centímetros de profundidad, en toda la superficie del predio.

Se puede saber cuál es la textura de la tierra, la salinidad, las proteínas que contiene y lo que necesita para que el suelo sea más productivo. También se podrá identificar las causas de la variabilidad de los suelos y las acciones que se necesitan para corregir estas diferencias en cada zona; así como la cantidad de agua útil y retención hídrica.

Como cualquier otra tecnología de precisión, su uso está enfocado a la reducción de costos de producción, la optimización de la dosis de semillas y fertilizantes de cada parte del predio.

Cómo funciona
El equipo Veris a medida que recorre el terreno realiza una lectura en tiempo real de la conductividad eléctrica a través de un sistema de cuchillas que inyectan una corriente eléctrica al suelo y leen la caída del voltaje.

A través de un sistema GPS receptor se van guardando los datos recolectados por el Veris de forma geo-referenciada, lo que permitirá crear los mapas de CE. Las muestras de suelo son enviadas a los laboratorios de Easy Agro en Argentina

Este novedoso servicio, que fue presentado por la empresa Mertind, en el marco del 3er Simposio Internacional de la Agricultura de Precisión, organizado por el Iniaf y el Colegio de Agrónomos de Santa Cruz, tiene un costo de $us 40 por hectárea.

Luis Gumucio, jefe de la división de agricultura de Mertind, explicó que este estudio se lo realiza solo una vez y lo recomendable es que se realice un control de la tierra cada dos años.

La rastra veris tiene una capacidad para relevar datos hasta de 200 hectáreas por día

Características muelas - I

La naturaleza y las propiedades de las muelas quedan definidas por 5 componentes o características principales que se han de considerar al seleccionarlas. Son: abrasivos, tamaño del grano, aglomerante, grado de dureza y estructura. A continuación se expone cada uno de ellos, indicando los símbolos utilizados en el mercado normalizado con que se designan las muelas. 

Abrasivo 

De los abrasivos citados anteriormente, los más empleados en la fabricación de muelas son los artificiales, pues es neeesario que su dureza sea superior a 9 en la escala de Mohs. Se designan con los símbolos siguientes: 
A Alundum o corindón artificial. 
C Carborundum (carburo de silicio). 
N Carburo de boro (Norbide). 
D Diamante. 

Tamaño del grano 

Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por pulgada lineal. En la práctica se indica por la malla a través de la cual pueden pasar (fig. 17). Así, un abrasivo de grano 60 significa que los granos atraviesan el tamiz de 60 mallas por pulgada. Los tamaños de grano comerciales, aunque varían según los fabricantes, se pueden clasificar fundamentalmente en cuatro grupos: 
• Grueso: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24. o Medio: 30, 36, 46, 54, 60. 
• Fino: 70, 80, 90, 100, 120, 150, 180. 
• Extrafino: 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600. 
El grano se elige según el acabado que se desea: 
Desbaste: grano grueso Acabado y afilado: grano medio Superacabado: grano extrafino El tamaño del grano debe disminuir conforme aumenta la dureza del material que se va a trabajar.

domingo, 16 de noviembre de 2014

Ciagro trae la cosechadora ‘más potente del mundo’



Ciagro será la empresa que comercializará en Bolivia la cosechadora “más potente del mundo”: la CR 10.90, una moderna máquina cuya capacidad combinada de cosecha y trilla incrementa en 15% la productividad de modelos anteriores.

La cosechadora de New Holland, empresa del grupo industrial italiano CNH, es la más poderosa del mercado gracias a su motor de 652 caballos de fuerza. La CR 10.90 supera la tecnología tradicional de alta capacidad combinada gracias a los avances en los procesos de cosecha y la tecnología de los motores.

“Los interesados en Bolivia pueden adquirir la máquina desde ahora”, aunque “como todo equipo de estas características demora unos meses en llegar al país”, informó CNH.

Muelas

Las muelas son herramientas rotativas constituidas por granos abrasivos de dureza conveniente que se mantienen unidos mediante un aglomerante. Se utilizan para trabajos de rebarbado, tronzado, afilado, rectificado y superacabado. Las muelas naturales son piedras de arenisca formadas por sílice como abrasivo y arcilla como aglomerante, siendo su empleo limitado al afilado de herramientas de poca precisión (cuchillos, herramientas para madera, etc.). 
Se las conoce por el nombre de muelas de agua porque trabajan parcialmente sumergidas en ella. Las muelas que verdaderamente tienen importancia por su aplicación en la industria son las artificiales, las cuales se fabrican a partir de abrasivos y aglomerantes seleccionados. Son muy homogéneas y tienen la ventaja de poder formarse con el abrasivo y el aglomerante más adecuado para cada trabajo.

sábado, 15 de noviembre de 2014

Aplicaciones

La aplicación industrial de los abrasivos en gran escala se debe al uso de lijas y muelas. Las lijas son hojas de papel o tela sobre las cuales se han adherido abrasivos en polvo. Se reserva el nombre de lija a las que van montadas sobre pliegos de papel y sirven para el lijado de la madera y materiales blandos. 
Según el tamaño de los granos del abrasivo, se numeran del 1 al 6, siendo las del número 1 las más bastas y las del 6 las más finas. Para el lijado de pintura se fabrican lijas de carborundum de los números 60, 100, 120, 150, 180, 220, 280, 320, 360, 400 y 600, que corresponden al número de la malla por donde pasa el grano. La tela esmeril consiste en un abrasivo sobre tela y se emplea para el lijado de metales, su escala, según el tamaño del grano y de fino a basto, es: FF, F, 00, 1, 1,5, 2, 2,5 y 3.

viernes, 14 de noviembre de 2014

Clases de abrasivos

Los abrasivos usados industrialmente pueden clasificarse en dos grupos: naturales y artificiales. 

Naturales 

Son los que se utilizan como se encuentran en la naturaleza, dándoles únicamente la forma ade- cuada si es necesario. Los más importantes son: 
Diamante. Es la sustancia natural más dura que se conoce (10 en la escala de Mohs). Carbono puro cristalizado. Se utiliza en forma de polvo para fabricar muelas. 
Corindón. Óxido de aluminio natural, con al- gunas impurezas. Su dureza en la escala de Mohs, es de 9. 
Esmeril. Óxido de aluminio con cantidades variables de óxido de hierro. Su dureza es de 8, inferior pues a la del corindón. 
Cuarzo. Sílice; es decir, anhídrido silícico. Se utiliza en forma de arena de cuarzo o de piedra arenisca.

Artificiales 

Son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de ser más homogéneos que los naturales. Los principales son: 
Carborundum. Es el más duro y cortante de los abrasivos artificiales. Es carburo de silicio y se obtiene por fusión de una mezcla de arena silícea, coque, sal y serrín. Sus cristales son muy frágiles y se rompen con facilidad. Se usa generalmente para rectificar metales duros y quebradizos (hierro fundido, carburos metálicos, aleaciones duras, mármol, granito, etc.) y materiales de baja resistencia a la tracción (latón, bronce blando, aluminio, cobre, goma, cuero, etc.). 
Alundum. También denominado corindón artificial, es óxido de aluminio y se obtiene tratando la bauxita (mineral de aluminio) por fusión y cristalización. Su dureza es superior a 9 y sus granos son tenaces, embotándose por los materiales duros, pero actuando muy bien sobre materiales con elevada resistencia a la tracción (aceros al carbono aleados y rápidos, hierro dulce, etc.).
Diamante sintético. Se obtiene diamante sintético mediante compresión de polvo de diamante mezclado con una sustancia aglomerante también pulverizada, que puede ser hierro, cobre, acero, etc. Otros abrasivos artificiales también utilizados son: 
• Carburo de boro, denominado también diamante negro o Norbide. 
• Nitruro de boro, que posee una dureza superior a la del diamante. La gran dureza del diamante sintético permite su uso en sustitución del natural, sobre todo en perforación.

jueves, 13 de noviembre de 2014

Abrasivos y Muelas

Abrasivos 

Son materiales de gran dureza y capaces de mecanizar a otros materiales por frotamiento, con desprendimiento y arranque de partículas. Su acción depende de la dureza (expresada según la escala de Mohs), el tamaño y la forma ele sus granos, y de su tenacidad. Se emplea, en forma de polvos, muelas, discos, papeles, telas, bandas, etc., para el decapado, rebarbado, cortado, afilado, rectificado, pulido, lapeado y superacabado de piezas.

miércoles, 12 de noviembre de 2014

Características de empleo - Tabla

Tabla I. Calidades, aplicaciones y condiciones de trabajo de los metales duros

martes, 11 de noviembre de 2014

Características de empleo

Las características físicas (dureza, peso específico, coeficiente de dilatación, etc.) son úliles para clasificar las calidades del metal duro, pero no suficientes para conocer sus posibilidades de empleo, que son las que interesan a la hora de elegir una calidad para un trabajo concreto. Como poseer determinada característica operatoria tiene en contra el disminuir otra, se deduce que no puede existir un metal duro ideal para todos los trabajos. Por ello, ios metales duros se fabrican de forma que reúnan las características exigidas para una gama de trabajos lo más amplia posible, en las mejores condiciones y con el máximo rendimiento. Estas características son: 
  • Resistencia a la abrasión anterior. Es la clase de desgaste que se manifiesta sobre la incidencia latei-al o frontal del corte y aparece con mayor o menor intensidad cuando se corta cualquier material. Aparece en el corte de metales de viruta corta (fundición gris no aleada), metales no ferrosos de viruta plástica (aluminio, cobre, bronce, etc.) y materiales no metálicos (resina sintética, goma, madera, etc.). 
  • Resistencia a la craterización. Originada por las virutas al deslizarse sobre la cara superior del corte, donde forman un avellanamiento en la zona inmediatamente posterior al filo del corte. Se presenta en la mecanización de materiales de viruta larga, cuyo arranque requiere un sensible trabajo de deformación plástica (aceros, fundiciones aleadas, etc.), junto con la abrasión anterior. 
  • Resistencia a las variaciones térmicas. En los trabajos en que las bruscas variaciones de profundidad de pasada y velocidad de corte (por diferencia de diámetros en tornos copiadores) producen variaciones térmicas aprcciablcs que someten a la herramienta a dilataciones y contracciones, es necesario que el metal duro soporte dichas variaciones sin agrietarse o romperse. Otro caso típico es el cepillado, en el cual se produce en el retorno un sensible enfriamiento del corte. 
  • Resistencia al choque. Esta característica la poseen en menor grado que el acero rápido o estelita, y es una cualidad esencial en el torneado con corte interrumpido, cepillado y fresado. Esta diferencia se puede paliar en el metal duro empleando el corte negativo para aumentar la sección de corte resistente.

lunes, 10 de noviembre de 2014

Metales duros

Por su importancia, se tratará ahora de los carburos metálicos sinterizados, patentados con la denominación de widia, pues son casi tan duros como el diamante y representan un gran avance sobre los demás materiales empleados para las herramientas de corte (aceros rápidos y estelitas). Estos materiales están compuestos de carburos de tungsteno, titanio o vanadio, siendo el aglomerante el cobalto. Su dureza es de 90 HRc, aproximadamente, y resisten temperaturas superiores a los 800 °C sin perder el filo, lo cual permite velocidades de corte muy superiores a las de los aceros rápidos. Su mayor inconveniente es que son relativamente frágiles, sobre todo si contienen titanio. Según su composición, se subdividen en dos grandes grupos:
a) Metales duros compuestos por carburo de tungsteno y aglomerante de cobalto. Son muy resistentes al desgaste y se emplean para: Mecanizado de metales de viruta corla (tundición, porcelana, etc.). Mecanizado de metales de viruta plástica (aluminio, cobre, bronce, latón blando, etc.). Piezas que exijan resistencia al desgaste (matrices, puntos de torno, calibres, etc.). En las herramientas de corte, el contenido de carburo de tungsteno varía entre el 97 %, en la calidad más dura, y el 94 %, en la calidad más tenaz. Según la clasificación ISO, corresponden al grupo K
b) Metales duros compuestos por pluricarburos: carburo de wolframio + carburo de titanio -I- cobalto, o bien carburo de wolframio + carburo de titanio + carburo de tantalio + cobalto. Son muy resistentes a la craterización y se emplean para: Mecanizado de metales de viruta larga y continua, como son los aceros de todo tipo. Corresponden al grupo P de la clasificación ISO.
Cuando los pluricarburos contienen sólo pequeñas cantidades de carburo de titanio y tántalo, pueden usarse para mecanizar materiales tanto de viruta corta como de viruta larga, así como para la fundición maleable y el desgaste del acero forjado con inclusiones de arena. Estas calidades de dureza se distinguen por su resistencia a la abrasión y la craterización. Corresponden al grupo M de la clasificación ISO
El sistema ISO, de clasificación de las calidades del metal duro respecto del tipo de aplicación, constituye una guía perfecta para elegir el metal adecuado para cada trabajo.

domingo, 9 de noviembre de 2014

Aplicaciones de la pulvimetalurgia

La técnica ele la pulvimetalurgia se aplica a: 
  • Metales refractarios en forma dúctil, como las varillas sinterizadas de tungsteno, que se utilizan estiradas, para filamentos de lámparas de incandescencia: 
  • Metales muy puros, como el hierro, uranio, berilio, etc. o Metales o aleaciones difíciles de moldear, forjar o mecanizar. 
  • Aleaciones de metales con puntos de fusión muy diferentes, como los contactos eléctricos (platinos), compuestos de cobre-tungsteno, plata-tungsteno o plata-molibdeno. 
  • Estructuras especiales, como las aleaciones pesadas de tungsteno, níquel y cobre, y los denominados metales duros (widia), compuestos de carburo de tungsteno, titanio, vanadio y cobalto. 
  • Cojinetes autolubricados compuestos por bronces sinterizados, cuyos poros representan de un 20 a un 30 % del volumen total y son impregnados con aceite. Se utilizan cuando las cargas a soportar son ligeras y los puntos a lubricar son inaccesibles, o también como prevención ante los fallos accidentales del engrase. 
  • Grandes series de piezas terminadas, que resultan muy económicas. Una de sus aplicaciones más importantes es el campo de la automovilística, donde se aplican en cantidad (casquillos, biela y cigüeñal, distribuidor, etc.), y el de la máquina herramienta, sobre todo cuando se trata de fabricar tuercas por las que tiene que pasar un husillo de acero templado y cojinetes de los cigüeñales de las prensas y sus bielas.

sábado, 8 de noviembre de 2014

Sinterizado

Consiste en calentar las piezas obtenidas por compresión en frío, a una temperatura inferior a la de fusión del componente principal, para conseguir un efecto similar al de calentar los metales deformados en frío, esto es, favorecer la difusión de los componentes y conseguir la recristalización en muchos casos. 
Cuando los polvos aglomerados no pueden ser mecanizados después de sinterizados, se realiza con ellos un presinterizado a temperatura más baja y luego se los sinteriza. Véanse unos ejemplos: el aluminio se sinteriza entre 300 y 500 °C durante 24 horas; el bronce se sinteriza a más de 700 °C durante 30 minutos; el carburo de tungsteno se presinteriza a 800 °C y luego se sinteriza entre 1.340 y 1.550 °C.

viernes, 7 de noviembre de 2014

Compresión en frio

El polvo, una vez mezclado de forma homogénea, se pone en el molde o matriz correspondiente a la pieza que se ha de fabricar y se somete a una elevada presión que oscila entre 10 y 100 kg/mm2, produciéndose así, a la temperatura ordinaria, una soldadura de las partículas de poca resistencia. Las presiones bajas dan mate- riales porosos y las presiones altas son para los polvos finos y de gran densidad.

jueves, 6 de noviembre de 2014

Nuevo carro forrajero

El forraje forma parte importante en el sector pecuario ya que depende de este la calidad alimenticia del ganado. El carro forrajero tiene una longitud total de 4,60 metros, su longitud de efectivo interno es de 3,00 metros mientras que su altura total es de 2,82 metros y la altura de la tolva de 1,41 metros. Esta máquina se caracteriza por tener una tolva de 1,97/1,89 metros de anchura ya que el ancho total es de 2,15 metros. Para la comodidad del operador presenta una altura de descarga de 0,78 metros con la capacidad de 8,5 m³ que soporta 1.980 kilogramos.


Calibradora y pesadora

Esta máquina está pensada para el calibrado y peso de frutas esféricas, para grandes, medianos y pequeños productores agrícolas.

La calibradora Cedis-Mafrut trabaja con frutas que pesan desde 40 gr. hasta 500 gr, con un diámetro mínimo de 40 mm. y 100mm. como máximo. Tiene una velocidad máxima 5 manos segundo hasta 10 máximo, además de una precisión de pesado de ± 2 g. Es una máquina con alimentación automática apta para ser utilizada en cualquier espacio.


Lavadora automática de frutas

Debido al incremento de producción de frutas, los fruticultores buscan tecnología que le ayuden a que su producto tengan una buena presentación. Esta máquina es una buena opción para el agro ya que lava todo tipo de frutas por medio de chorros a presión pasando por cepillos que remueven impurezas, además tiene una capacidad de trabajo de hasta 20 toneladas por hora, fabricada en acero inoxidable AISI 304. Muestra un sistema de boquillas para aspersión de agua a presión, potencia de motor de 2,4 HP, 17 cepillo de lavado en cera con crin de caballo, 16 boquillas de una pulgada de diámetro.


Maxi agro presentaTransportador de rodillos

Esta máquina está construida en chapa 5/16"de espesor, soldada automáticamente por el sistema de arco sumergido. Accionado por control remoto desde el tractor, tiene 2 cilindros de 3" incorporados con
mangueras y acoples al tractor. Púas piramidales y desmontables, de chapa plegada de 1/4" de espesor y soldadas eléctricamente por el sistema de arco sumergido. Rodados para neumáticos 750 x 16". Puntas de ejes cambiables, fabricadas en acero SAE 1045 de 2"para rodillos cónicos 30206 y 30208.


Deshidratadora por atomización

Los alimentos deshidratados siempre han sido consumidos en épocas de escasez; sin embargo, actualmente están siendo muy utilizados para la formulación de otros alimentos, ya sea como ingredientes de alimentos funcionales, bocadillos, productos lácteos, desayunos integrales, barras de cereales o como parte de alimentos con componentes prebióticos o probióticos. Por ello la deshidratadora por atomización es una buena sugerencia en la industria.

Esta máquina está construida con el propósito de realizar la tarea de deshidratado de pulpas, tubérculos, frutas, vegetales, hierbas, entre otros. Fabricada en acero inoxidable norma AISI, calidad 304 con acabado sanitario, tiene una capacidad de 80 a 120 Kg/batch (dependiendo del volumen y porcentaje de humedad) su consumo de gas es de 2 - 4 kg/hora. Tiene una cámara principal de secado, tratamiento térmico uniforme en la superficie debido a su piso perforado y una cámara de preconcentración de aire caliente.

Además esta máquina cuenta con dos compuertas grandes para alimentación de las cámaras, dos visores de monitoreo en la cámara principal y en la precámara respectivamente trabajan junto a sus dos termómetros analógicos para lectura de la temperatura en ambas cámaras. Para el Intercambiador de calor tubular que tiene emplea dos quemadores de gas propano de alta presión.

Al mismo tiempo, presenta un sistema de ventilación centrífuga radial, un extractor de aire caliente / humedad de la cámara principal y una compuerta grande para descarga de los productos finales y como complemento adicional lleva un ciclón para recolección de partículas finas de la cámara principal.

Fabricación de Polvos

Las características del material que va a obtenerse dependen principalmente de la forma, tamaño y densidad de las partículas. Según el proceso usado, pueden obtenerse partículas de formas diversas. 

Procedimientos mecánicos 

Entre los procedimientos mecánicos, los más utilizados son: Molido. Los metales frágiles, como el manganeso y el cromo, son triturados en molinos de bolas o martillos. Es un método de poco rendimiento y sólo se utiliza complementando a otros. Pulverización. Se realiza mediante un chorro de metal fundido dirigido hacia un disco que gira a gran velocidad y que lo fragmenta. Atomización. Dirigiendo una corriente de aire o agua a presión sobre un chorro de metal fundido, se obtienen partículas solidificadas con extraordinaria rapidez. Se aplica para producir polvo de hierro, estaño, cinc, cadmio, plomo, etc.

Procedimientos fisicoquímicos 

Comprenden los siguientes métodos: Reducción de óxidos. Los polvos se obtienen directamente de los óxidos metálicos, reduciéndolos con hidrógeno o carbono. Este método se usa especialmente para producir polvo muy, fino de hierro, molibdeno y tungsteno. Electrólisis. Partiendo de sales disueltas o fundidas, se obtiene un depósito electrolítico es ponjoso que después es molido con facilidad. Se emplea para producir polvos de gran pureza de hierro, cobre, níquel, estaño y cobalto. Disociación térmica. Descomponiendo un carbonilo metálico por calentamiento, se forma un polvo muy fino. El carbonilo se obtiene ha- ciendo reaccionar monóxido de carbono ga- seoso sobre el metal esponjoso. Es empleado para producir polvo de hierro o níquel en gran- des cantidades. Condensación. Los metales en estado de va- por dan polvos muy finos y de forma esférica, cualidades que se aprovechan para fabricar pol- vos de cinc. Existen otros procedimientos, como corrosión intergranular, mecanizado a lima, precipitación química, etc., pero éstos apenas son utilizados en la actualidad.

miércoles, 5 de noviembre de 2014

Pulvimetalurgia

Generalidades De todos es conocido que la fabricación de piezas metálicas tiene lugar mediante un proceso previo de fusión y solidificación, seguido de otro de conformación con o sin arranque de viruta. Sin embargo, existe una excepción que se caracteriza por la ausencia de fusión, o por sólo la de un mínimo de elementos, la cual soluciona los problemas que se plantean cuando no son aplicables los métodos convencionales por alguna de las siguientes razones:
• Cuando se trata de metales que, por su elevado punto de fusión, no admiten el trabajo de fundición, como el tungsteno, el tantalio, los carburos, etc.
• Cuando se han de unir componentes metálicos que no forman aleación; por ejemplo: cobre-plomo, etc.
• Cuando se trata de aleaciones con una rigurosa dosificación de sus elementos y de propiedades muy específicas.
• Cuando se produce una serie de piezas con una forma definitiva, evitando costosos mecanizados.
La pulvimctalurgia, o metalurgia de polvos, consiste en conformar metales y aleaciones partiendo de polvos metálicos (con o sin inclusiones no metálicas) y mediante prensado y calentamiento por debajo del punto de fusión del componente principal (sinterizado). Comprende tres fases, a saber: a) Fabricación de polvos. b) Compresión en frío. c) Sinterizado. La pulvimctalurgia es la que se dedica a la fabricación del carburo de tungsteno o de boro, tan utilizado en la mecanización de metales, sobre lodo si éstos están templados; su dureza sobrepasa los 63 HBC y en un principio fueron descubiertos por la casa Krupp; se comercializa con el nombre de «Widia».

martes, 4 de noviembre de 2014

Legalización de maquinaria agrícola llega a un 25%

A la fecha solo el 25% de la maquinaria agrícola registrada ha sido nacionalizada, situación que preocupa al sector, ya que este beneficio ha sido extendido hasta este mes de noviembre.

Se acorta el plazo. Marlene Ardaya, presidente de la Aduana, informó que a pesar de la ampliación aún existe desinterés por parte de los productores para nacionalizar su maquinaria agrícola e implementos. "Tenemos 42.297 maquinarias inscritas a nivel nacional, solo 10.574 fueron nacionalizadas hasta el momento, es decir un 25%", remarcó Ardaya.

La presidente de la Aduana señaló que este proceso fue una conquista del sector agropecuario, por lo que no entiende el desinterés que existe para que los productores legalicen sus maquinarias. También comentó que los montos que deben pagar los productores por la nacionalización oscilan entre $us 40 y 100 por unidad, dependiendo el tamaño.

"Este proceso tenía que culminar el pasado mes, pero a pedido de la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO) y la Asociación de Productores de Oleaginosas y Trigo (Anapo), hemos procedido a ampliar la nacionalización hasta el 28 de este mes", subrayó Ardaya a tiempo de añadir que si los productores no nacionalizan sus maquinarías, se incautarán esos equipos.

Por su parte, Julio Roda, presidente de la CAO, hizo un llamado a los productores para nacionalizar sus maquinarias y equipos agrícolas, ya que esto permitirá que sus tractores, cosechadoras, sembradoras, pulverizadoras y equipos, sean sujeto de garantía para préstamos financieros.

Aleaciones antifricción - Clasiñcación

Según los elementos fundamentales que las componen, se clasifican del modo siguiente: Antifricciones al plomo. Muy económicas, tienen el inconveniente de su poca resistencia al desgaste. Se emplean sólo bajo cargas ligeras. 
Antifricciones al estaño. Denominadas también metal Babbit, son más costosas que las anteriores, pero tienen mejores características mecánicas. Se emplean en cojinetes muy cargados y con elevadas velocidades. 
Antifricciones ai cadmio. Relativamente caras, pero con características mecánicas excelen tes a temperaturas elevadas, por lo cual sustituyen muchas veces a las de estaño. Tienen el inconveniente de ser corroídas por algunos tipos de lubricante. 
Antifricciones al cobre. Las aleaciones antifricción a base de cobre más utilizadas son; Bronces antifricción a base de cobre, estaño y cinc, que aguantan cargas elevadas y temperaturas muy elevadas. Bronces al plomo a base de cobre, plomo y estaño. 
Antifricciones al cinc. Se emplean para velocidades muy pequeñas y temperaturas no superiores a los 100 °C. Su composición más usual es cinc, aluminio, cobre y magnesio. 
Antifricciones al aluminio. Empleadas en motores de explosión sometidos a grandes cargas. Su composición es aluminio, estaño aleado con un endurecedor (magnesio, silicio, cobre, níquel, manganeso, etc.). 
Antifricciones a la plata. Son destinadas a recubrir cojinetes de acero para cargas muy elevadas. Su composición más usual es plata y plomo.

lunes, 3 de noviembre de 2014

Aleaciones antifricción

Las aleaciones o metales antifricción son ciertas aleaciones empleadas para recubrir cojinetes y órganos de máquinas dotados de movimientos de deslizamiento, cuando se requiere disminuir el coeficiente de rozamiento a fin de evitar el desgaste de uno de los elementos acoplados, cargando el deterioro sobre el otro elemento de fácil sustitución. En general, se componen de dos clases de elementos: uno duro, con un coeficiente de rozamiento pequeño, que está englobado en la masa plástica formada por el otro elemento, y este otro, que es blando y permite el acoplamiento del cojinete al eje, repartiendo uniformemente las cargas. Estas aleaciones deben presentar las siguientes características: 
• Elevado grado de plasticidad. 
• Bajo coeficiente de rozamiento. 
• Resistencia a la compresión y la fatiga. 
• Elevada dureza superficial. 
• Lento desgaste por frotamiento. 
• Resistencia a la corrosión. 
• Conductividad térmica elevada. 
• Bajo punto de fusión. 
• Adherencia con el metal básico. 
 Las aleaciones antifricción aparecen en forma de semicojinetes o semianillos compuestos por diversas capas, entre las cuales pueden distinguirse: capas monometálicas (constituidas por una sola aleación), bimetálicas (constituidas por un soporte de acero dulce y una capa antifricción) y irimetálicas (constituidas por un soporte de acero dulce, una primera capa antifricción, que es la capa básica, y una capa superficial de rozamiento). Los metales más empleados para las aleaciones antifricción son: plomo, estaño, cobre, cadmio, aluminio, antimonio, plata, níquel, arsénico y otros en pequeños porcentajes.

domingo, 2 de noviembre de 2014

Otros metales no ferrosos - II

Manganeso 

De color gris, es duro y muy quebradizo. Su peso específico es de 7,4 kg/dm3 y funde a 1.245 üc. Se oxida en contacto con el aire. En estado puro, no tiene aplicaciones industriales; se utiliza aleado con el hierro para formar los ferromanganesos. También para la obtención de bronces y aleaciones ligeras. 

Cobalto 

El cobalto es un metal de color blanco argentino, muy duro y tenaz. Su peso específico es de 8,8 kg/dm5 y funde a 1.495 ÜC. Es inalterable en el agua y en el aire. Se emplea para recubrimientos electrolíticos, sustituyendo al níquel, en instrumentos de cirugía. Interviene en aleaciones de aceros para imanes, aceros rápidos y aleaciones magnéticas. También en conglomerados de carburos metálicos de cobalto, para herramientas de gran velocidad de corte. 

Molibdeno 

Es un metal blanco brillante, dúctil y maleable, pero muy frágil cuando contiene impurezas. Su peso específico es de 10,2 kg/dm5 y funde a 2.610 °C. Es inalterable en el aire a la temperatura ambiente. Se emplea puro para fabricar soportes de filamentos de lámparas, electrodos de tubos de rayos X, etc. Y como elemento de aleación en aceros de molibdeno, aceros rápidos y metales duros. 

Tungsteno 

Denominado también wolframio, es de color gris acerado, muy dúctil y maleable. Es el metal más resistente en estado puro. Muy pesado, ya que su peso específico es de 20,6 kg/dm3, su punto de fusión es el más alto entre todos los metales: 3.400 °C. Por sus propiedades refractarias, se utiliza para filamentos de lámparas, contactos eléctricos, etc. Su aplicación más importante se halla en la fabricación de aceros rápidos y metales duros a base de wolframio, que poseen una gran dureza, muy próxima a la del diamante.

sábado, 1 de noviembre de 2014

Otros metales no ferrosos - I

Además de los metales expuestos anteriormente, existen otros no menos importantes y de gran interés industrial. A continuación se da una breve descripción de sus propiedades, aplicaciones y aleaciones.

Níquel 

Es un metal blanco brillante, duro, tenaz y muy maleable y dúctil. Su peso especifico es de 8,9 kg/dm3 y funde a 1.450 °C. Es muy resistente al desgaste e inalterable en aire húmedo, agua del mar y compuestos químicos. Puro, se utiliza para fabricar instrumental quirúrgico y de laboratorio, para acumuladores, recubrimientos protectores (niquelado), etc. Se usa principalmente como elemento de aleación para fabricar aceros inoxidables y bronces de níquel (alpacas), y en aleaciones para resistencias eléctricas. Como elemento principal, forma aleaciones de gran interés: metales Moncl (gran resistencia a la corrosión), Permalloy (gran permeabilidad magnética) e Invar (bajo coeficiente de dilatación). 

Cromo 

El cromo es un metal blanco argentino, muy duro y frágil; no es dúctil ni maleable. Su peso específico es del orden de 7,2 kg/dm3 y su punto de fusión es de 1.875 °C. Es inoxidable. Tiene su principal interés como aleación, en los aceros inoxidables, aleación Nicrome (Ni-Cr-Fc) y metales duros como estelita y vidia. Se emplea para proteger electrolíticamente el hierro, por medio del cromado, y el latón, y para recubrir superficies de cromado duro a fin de aumentar su resistencia al desgaste por rozamiento. 

Antimonio 

Es un metal blanco azulado y muy frágil; no es dúctil ni maleable. Mal conductor de la elec- tricidad y del calor. Su peso específico es de 6,6 kg/dm J y funde a 630 °C. A la temperatura ambiente, es inoxidable. Se emplea puro para fabricar aleaciones anti- fricción. metal de imprenta, plomo duro y placas de acumuladores, siendo su misión la de comu- nicar dureza a dichas aleaciones.