martes, 30 de septiembre de 2014

Recubrimientos metálicos

Estas protecciones se basan en el hecho, ya indicado, de que al poner dos metales en contacto, en presencia de una disolución, se produce la corrosión de uno de ellos. Si se recubre el hierro con un metal situado debajo de él en la serie electroquímica (Al, Zn, Cd, Mg), será éste el que sufra la corrosión; y lo contrario sucederá con un metal situado encima (Sn, Cu, Mi), sufriéndola entonces el hierro. Por ello, es preciso un recubrimiento lo más perfecto posible, exento de fisuras y poros por los cuales se iniciaría la corrosión interior. En todos los casos de recubrimientos metálicos deben prepararse las superficies de las piezas mediante operaciones previas de desengrase y decapado.

El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas de que están recubicrtas frecuentemente las piezas. Para lograrlo, se sumerge a éstas en baños de productos desengrasantes: tricloroetileno, percloro etileno, sosa cáustica, carbonato de sodio, fosfato trisódico, bencina, alcoholes, etc. El decapado se realiza para eliminar la capa superficial de óxido o de restos de recubrimientos anteriores. Según el proceso seguido, puede ser: mecánico, químico y electrolítico. Para el decapado mecánico se utilizan cepillos metálicos y chorros de abrasivos (arena, granalla) o de perdigones. El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico diluido al 10% durante 5 minutos, o en ácido clorhídrico diluido al 20%. En el decapado electrolítico se hacen actuar las piezas de acero como ánodos en un baño de solución de ácido sulfúrico.

lunes, 29 de septiembre de 2014

Protecciones contra la corrosión

Intervienen tantos factores en el fenómeno de la corrosión, que es imposible proteger de ella a todos los metales y en todos los casos. Para aquellos en que es posible, deberán tenerse en cuenta las siguientes circunstancias para poder determinar la protección adecuada: 
  • Clase y estado del metal (composición, estructura, impurezas, elaboración, tratamientos, etc.). 
  • Medio en que se encuentra (naturaleza, concentración, pH o índice de acidez, presión, temperatura, etc.). © Contacto entre el metal y el medio (forma de la pieza, estado de la superficie, etc.). Los procedimientos empleados para proteger contra la corrosión se pueden clasificar en cinco grupos, a saber: 

a) Por recubrimientos metálicos (electrólisis, inmersión, metalización, cementación y chapado). 
b) Por recubrimientos no metálicos. 
c) Por empleo de inhibidores. 
d) Por empleo de pasivadores. 
e) Protección catódica. En la actualidad se trabaja mucho en los tratamientos o protecciones contra la corrosión, sobre todo en la industria automovilística, donde se han logrado grandes avances en este campo.

viernes, 26 de septiembre de 2014

Causas - II

Corrosión química Es el resultado de la acción de los ácidos y los álcalis. Por io que respecta a los ácidos, hay que distinguir entre oxidantes y no oxidantes. 
Acción de los ácidos no oxidantes Cuando los ácidos no son oxidantes (sulfúrico, clorhídrico, etc.), la corrosión depende de que el metal sea capaz o no de desplazar los iones de hidrógeno de la disolución, lo cual sucede con los metales situados en el lado activo de la serie electroquímica, provocando el desplazamiento de iones de hidrógeno y por tanto la reacción continuará hasta agotarse el metal. El hierro es atacado por los ácidos no oxidantes, lo cual favorece la presencia de azufre.
Acción de los ácidos oxidantes Los ácidos oxidantes favorecen la reacción catódica de modo que ésta, en ausencia de oxígeno disuclto, puede producirse rápidamente. Los metales del lado activo se disuelven en el ácido nítrico; los del lado noble también, y más violentamente si no se agita el líquido. El hierro es atacado por el ácido nítrico, pero aquél puede formar una película protectora en la superficie, cesando así el ataque, aunque esta película será disuelta muy lentamente. Si el ácido está diluido, la corrosión tiene lugar violentamente, pero, si el ácido está concentrado, el hierro queda autoprotegido después de un li gero ataque al principio. Así pues, el hierro puede pasivarse introduciéndolo en ácido nítrico concentrado, lo cual le permitirá resistir la acción del ácido diluido que normalmente lo atacaría. 
Acción de los álcalis Los álcalis actúan como ligeramente corrosivos si están diluidos, pudiendo incluso proteger a los metales. En disoluciones concentradas, los atacan rápidamente. Los metales susceptibles de ser atacados por una solución de hidróxido sódico son: cinc, aluminio, plomo, estaño y cobre. Los más resistentes a los álcalis son: níquel, plata y magnesio.

jueves, 25 de septiembre de 2014

Causas - I

La corrosión no ataca por igual a todos los metales, aun en un mismo ambiente, puesto que están más sujetos a sus efectos los que presentan un carácter más electronegativo que el del hidrógeno. Aun tratándose de dos metales con igual carácter, no sufren la corrosión en la misma forma; y algunos, como el cromo y el níquel, quedan «pasivados», y en tal condición no la experimentan. Actualmente se admite que la corrosión se produce por dos clases de acciones fundamentales: la química y la electroquímica. A su vez, la corrosión electroquímica puede producirse sin una fuerza electromotriz exterior, llamándose entonces corrosión galvánica, o a causa de dicha fuerza, constituyendo entonces la corrosión electroquímica propiamente dicha. 

Corrosión galvánica 

Si se sumergen dos metales en una disolución acuosa o se exponen a la atmósfera húmeda, se produce una corrosión del metal de menor potencial electroquímico, que actúa como ánodo, y permanece inactivo el de mayor potencial electroquímico. 
A continuación se expone la denominada serie de potenciales electroquímicos, que ordena los metales según su tendencia a corroerse, es decir, a disolverse en una solución normal, asignando el valor cero al hidrógeno. 
En esta serie hay elementos con mayor potencial que el del hidrógeno (positivos), y el lado de la escala en que están situados se llama lado noble o protegido. En el extremo contrario están los elementos con menor potencial (negativos), situados en el llamado lado activo o corroído. Cuando dos metales están sumergidos en una disolución, dado que sus potenciales son distintos, se produce un desplazamiento de partículas metálicas cargadas eléctricamente, llamadas iones, que van del metal de menor potencial al de mayor, ocasionándose así una corrosión del primero, que actúa como ánodo y está más cerca del lado activo o corroído de la serie. 
Por ejemplo, si en una plancha de hierro recubierta de cinc se produce un poro, como, de los dos metales, el que está más próximo al lado activo (el de menor potencial) es el cinc, éste se corroerá actuando como ánodo, quedando así protegido el hierro, que ejercerá de cátodo. En cambio, si la plancha de hierro está estañada y se produce un poro, siendo el hierro de menor potencial que el estaño, actuará de ánodo y resultará corroído. 
El fenómeno de la corrosión galvánica no se produce solamente cuando hay dos metales en contacto, puesto que, cuando sólo hay un metal sumergido en una disolución acuosa o en atmósfera húmeda, entre metal y disolución se establece una diferencia de potencial que produce un desplazamiento de iones del metal a la disolución o al revés. Existen también otras causas de corrosión aun cuando no haya una solución salina, pues tambien se produce en un metal enterrado si en las proximidades hay otro catódico con respecto a él. 
Y puede suceder, sin que exista otro metal, por heterogeneidad en el mismo metal o por el medio circundante: un trozo de tubería nueva insertado en otra vieja puede corroerse porque actuará de ánodo, y la vieja, de cátodo; una impureza en la superficie de un metal puede iniciar una corrosión electroquímica actuando la impureza de cátodo, y el hierro, de ánodo. Las tensiones internas o externas de un metal, el estado de su superficie, etc., son causas de corrosión, así como las diferencias de temperatura, de concentración y de contenido de oxígeno.

miércoles, 24 de septiembre de 2014

Tipos de corrosión

La corrosión se presenta bajo distintas formas y depende de la cantidad del metal y de los factores que intervienen. Esencialmente, se pueden distinguir tres formas o tipos de corrosión: 

Corrosión general Es la que se produce uniforme y homogéneamente en toda la superficie, y su efecto se traduce en una reducción del espesor y, por tanto, del peso del metal. 

Corrosión localizada Se manifiesta en las zonas de la superficie donde se localiza el efecto destructivo, quedando el metal «picado» o con grandes rugosidades. 

  Corrosión intergranular Se produce en la unión de los granos o cristales de la estructura de los metales, por impurezas en sus contornos, debilitando su resistencia y pudiendo originar la desintegración de la pieza sin que apenas sea visible al exterior.

martes, 23 de septiembre de 2014

Oxidación

Es la reacción fundamental derivada de la corrosión de los metales y se define como el efecto producido por el oxígeno en la superficie de un metal como consecuencia de factores externos que facilitan su desarrollo. 
La oxidación directa por el oxígeno es muy débil, pues la finísima película de óxido que se forma en la superficie del metal impide el contacto del resto de la pieza con el oxígeno de la atmósfera, por lo cual no progresa la oxidación. 
Pero, al variar algún factor exterior (elevada temperatura, vapores acuosos, presencia de ácidos o álcalis, carácter electroquímico, etc.), la oxidación puede progresar a través de la capa de óxido. A medida que aumenta el espesor de la película, es más difícil que progrese, hasta que, al llegar a determinado espesor, cesa la oxidación. 
A la vista de lo expuesto, parece que la oxidación tendría que detenerse siempre al alcanzar la capa de óxido determinado espesor, pero no sucede así, ya que la capa acaba por agrietarse e incluso desprenderse en forma de cascarilla, quedando así el metal nuevamente expuesto a la oxidación. No obstante, hay metales, como el aluminio y el cobre, que no presentan este fenómeno de agrietamiento y tienen un espesor crítico de la capa oxidada que los protege de la oxidación progresiva.

lunes, 22 de septiembre de 2014

Corrosión y protecciones

Corrosión 

El estado de equilibrio, o forma estable, de los metales es el que presentan en la naturaleza combinados con otros elementos con los cuales lorman compuestos químicos (óxidos, carbonalos, sulfatos, etc.). Mediante los procesos metalúrgicos se obtienen los metales puros, a partir de los minerales, situándolos en condiciones no estables que pueden conservar durante largos periodos. En este estado, los metales poseen una tendencia hacia su estado natural llamada corrosión que se manifiesta como una destrucción lenta y progresiva de los metales por efecto de agentes exteriores. Mientras que el proceso para obtener un metal es provocado y rápido, el de la corrosión es, hasta cierto punto, natural y lento. Cuando un metal se halla en un ambiente corrosivo, las partículas que reaccionan sólo se encuentran en cantidades limitadas, pues su contacto es superficial; por tanto, la reacción ha de ser lenta, y más aún si se la obstaculiza recubriendo de algún modo su superficie.

domingo, 21 de septiembre de 2014

Sulfinización

Es un tratamiento termoquímico que incorpora azufre, nitrógeno y carbono a la superficie de la pieza, introduciéndola en un baño de sales a 570 °C. El baño está compuesto por una mezcla de cianuro y sulfito sódico. La profundidad máxima de la capa es de 0,3 mm y se consigue en 3 horas. Se aplica a materiales ferrosos (aceros y fundiciones) y a algunas aleaciones de cobre, siendo las siguientes las principales características obtenidas: 
• Gran resistencia al gripaje o agarrotamiento. 
• Gran resistencia al desgaste y coeficiente de rozamiento bajo. 
• Capa porosa, muy favorable para la lubricación. 
Se emplea preferentemente en ejes, camisas de cilindros, herramientas de acero de corte (para aumentar su duración útil), engranajes y, en general, piezas de maquinaria sometidas a rozamiento.

sábado, 20 de septiembre de 2014

Carbonanitruración

Este tratamiento, al igual que el anterior, tiene por objeto crear una capa rica en carbono y nitrógeno, calentando el acero entre 700 y 900 °C y en una atmósfera gaseosa formada por una mezcla de hidrocarburos, amoníaco y óxido de carbono. De esta forma se obtienen capas que oscilan entre 0,1 y 0,6 mm de espesor en un proceso que dura varias horas. Presenta las ventajas, sobre la cementación, de producir menos deformaciones y de efectuarse a menor temperatura. Se aplica a aceros al carbono y a aceros de aleación, consiguiéndose su máxima dureza con un tratamiento de temple posterior al proceso. Se usa preferentemente para tratar ruedas dentadas y piezas de poco espesor.

Presentan máquina que produce forraje en 6 días

La falta de alimento en época de sequía dejará de ser un problema, gracias al desarrollo de un nuevo sistema de cultivo que transforma semillas de granos en alimentos con alto valor nutritivo para ganado, que será comercializado en Bolivia por Fodder Solutions.

El sistema consiste en la construcción de una Cámara de Cultivo hidropónico que tiene la particularidad de transformar semillas de granos en forraje verde que logra una manto de 15 centímetros de alto poder nutritivo.

"Es el alimento de ganado y tiene una capa de nutrientes de la semilla propiamente dicha, el animal come la raíz y el manto", explicó Ángel Díaz, encargado de Producción de Falmet, fabricante del equipo, que cuenta con licencia de Australia.

Reemplaza el 80% de alimentación. Díaz explicó que el equipo puede llegar a reemplazar hasta el 80 por ciento de la dieta de ganado. "El 20% puede ser pasto seco", explicó.

Agregó que se pueden usar semillas para forraje como: maíz, sorgo, cebada, avena, "cualquiera de ellos puede ser usado".

El precio de fábrica es de 60.000 dólares y puede ser usado en regiones productivas donde el clima es adverso. Su fabricación demora entre 45 y 60 días dependiendo del tamaño requerido.

En Argentina es muy usado por las caballerizas y en zonas rurales.

La industria espera distribuir el producto en Uruguay y Bolivia.

En Expocruz, la marca espera lograr acuerdos para la venta de cinco equipos.

La cámara tiene un equipo inteligente que mantiene las condiciones adecuadas para el desarrollo de la semilla. "El resto es agua y luz, que tiene una secuencia que emula los rayos del sol", dijo.

viernes, 19 de septiembre de 2014

Cianuración

Se utiliza para crear una capa superficial, rica en carbono y nitrógeno, introduciendo el acero en un baño líquido a 800 o 900 °C y formado fundamentalmente por cianuro sódico y otras sales (cloruros y carbonatos sódicos). El espesor de la capa cianurada depende de la duración del proceso, siendo en general igual o inferior a 0,30 mm en un tiempo inferior a una hora. Se emplea para endurecer y aumentar la resistencia al desgaste de piezas de acero de bajo y medio contenido de carbono. Una vez realizado el tratamiento, se les da un temple para conseguir la máxima dureza (hasta 65 HRc).

jueves, 18 de septiembre de 2014

Tratamiento Tenifier

Llamado impropiamente nitruración blanda o mórbida, consiste en nitrurar en un baño de sales a base de cianuros con soplado de aire. Se realiza a una temperatura de 570 °C. 
Mejora la resistencia al gripaje y la fatiga y aumenta la dureza superficial. Es aplicable a todos los aceros y fundiciones, pero con él no pueden efectuarse tratamientos locales.

miércoles, 17 de septiembre de 2014

Nitruración

Tratamiento termoquímico que consiste en enriquecer la superficie del acero por medio de la absorción del nitrógeno, calentándolo a unos 500 °C en una corriente de amoníaco. Consigue capas extraordinariamente duras sin necesidad de un tratamiento posterior. 
Los efectos que intenta conseguir son: 

• Capas superficiales más duras (78 I-IRc) que las cementadas. 
• Superficies más resistentes al desgaste y, en algunos casos también, más resistentes a la corrosión. 

Se aplica a piezas que van a ser sometidas a esfuerzos simultáneos de choque y rozamiento (punzones, matrices) o que deben ser muy resistentes al desgaste (engranajes, instrumentos de medida, etc.). Los aceros empleados son, principalmente, los aleados con aluminio, cromo y molibdeno. Los espesores de capa obtenidos varían entre 0,20 y 0,70 mm y dependen de la duración del tratamiento. Las ventajas de la nitruración, además de las excelentes condiciones de dureza y resistencia al rozamiento, residen en que, al ser templadas y revenidas previamente las piezas, no existe el peligro de deformaciones y grietas después del tratamiento y, por tanto, se tratan casi con sus dimensiones finales. El inconveniente mayor es el de su duración, ya que, para un espesor de 0,5 mm, se requieren cerca de 70 horas de tratamiento.

martes, 16 de septiembre de 2014

Tratamientos térmicos de las piezas cementadas

Los tratamientos térmicos posteriores a la cementación son algo complicados debido a que las piezas tienen un 0,10 a 0,20 % de carbono en el núcleo y un 0,80 a 0,90 % del mismo en la periferia; por tanto, las temperaturas de transformación son distintas: 900 y 750 °C, respectivamente. Así, si se calienta el acero a 900 °C y se enfría rápidamente, quedan templados el núcleo y la capa cementada, pero ésta resultará con un grano grande y muy frágil por efecto del sobrecalentamiento. En cambio, si se calienta a 750 °C, la capa quedará templada, pero no el núcleo. 
Por ello, y según los casos, se emplean los tratamientos térmicos indicados en la figura 14: 

A Temple directo desde la temperatura de cementación y revenido posterior. 
B Temple a temperaturas inferiores a Ac3 y revenido. 
C Doble temple a temperaturas superiores a Ac3 y Ac, y revenido. 
D Temple a temperaturas superiores a Ac3 y revenido. 
E Auslempering y marlenpering
 

lunes, 15 de septiembre de 2014

Cementación gaseosa

En este procedimiento, las piezas son introducidas en hornos previamente calentados y en presencia de una atmósfera gaseosa carburante (gas de alumbrado preparado, mezcla de hidrocarburos, etc.) que ha sido preparada en instalaciones adecuadas o en el mismo horno. Se emplea en gran escala en la industria del automóvil y similares, ya que ofrece la posibilidad de trabajar en serie en hornos continuos. Además, las piezas salen completamente limpias y se pueden tratar las que, por sus grandes dimensiones, no podrían serlo con los métodos anteriores.

domingo, 14 de septiembre de 2014

Cementación líquida

Los cementantes líquidos ejercen su acción en estado fundido y están constituidos por mezclas de sales (cianuros, cloruros, carbonatos, fluoruros, etc.). El proceso consiste en introducir las piezas en el baño de sales a la temperatura adecuada. Este método es mucho más rápido, limpio y económico, pues con él se pueden emplear dispositivos automáticos que efectúan las operaciones de cementación y temple. Sus inconvenientes principales son la-toxicidad de los baños empleados y los riesgos de proyección o explosión del baño.

sábado, 13 de septiembre de 2014

Cementación sólida o en caja

Se colocan las piezas completamente rodeadas de un agente cementante sólido (carbón vegetal, huesos calcinados, mezcla Carón) y en cajas metálicas, las cuales, perfectamente tapadas, se introducen en hornos calentados a menos de 1.000 °C, donde se mantienen el tiempo necesario para que en las piezas se alcance el espesor de capa deseado. A continuación, y una vez enfriadas, se las extrae de las cajas y se les da el tratamiento térmico adecuado. Si sólo se requiere cementar determinadas zo ñas, es preciso proteger previamente las restantes mediante sobreespesores o materias protectoras capaces de evitar su contacto con el carbono. Para ello se emplean, generalmente, pastas, cinturas, cobreado, casquillos, etc.

viernes, 12 de septiembre de 2014

Tratamiento termoquimicos - Cementación

Consiste en aumentar el contenido de carbono de la superficie de un acero mediante un calentamiento a temperaturas comprendidas entre 850 y 950 °C en presencia de un medio capaz de cederle carbono, denominado agente cementante o carburante. La cementación va seguida siempre de temple y revenido. Se aplica a piezas que requieran gran dureza superficial (60 a 65 HRc) y resistencia al desgaste, junto a elevados niveles de ductilidad y resistencia para poder soportar esfuerzos de importancia. Se emplean principalmente aceros de bajo contenido de carbono (menos del 0,2 %), aleados o no. El proceso a seguir depende de varios factores que influyen sobre la estructura y el espesor de la capa (0,3 a 1,5 mm). Éstos son: 
• Composición del acero 
 Agentes cementantes 
• Temperatura de cementación 
• Tiempo de cementación 
Según sea la naturaleza del agente cementante, se pueden utilizar tres procedimientos distintos, o sea, con cementantes sólidos, líquidos o gaseosos.

jueves, 11 de septiembre de 2014

Tratamiento termoquimicos

Generalidades 

Los tratamientos térmicos, en ocasiones, no son suficientes para mejorar ciertas características, particularmente en la superficie de los metales. Cuando se necesitan piezas con una superficie muy dura, resistentes al desgaste y la penetración, y con el núcleo central muy tenaz para poder resistir y soportar los esfuerzos a que están sometidas, se usan diversos procedimientos tales como los tratamientos termoquímicos. Se denominan termoquímicos (o de cementación) porque, aparte las operaciones de calentamiento y enfriamiento, modifican la composición química del acero en la capa superficial mediante el aporte o la difusión de ciertos elementos (carbono, nitrógeno, azufre, etc.). Con ellos se trata de conseguir algunos de los fines siguientes: 
• Aumentar la dureza superficial sin alterar la tenacidad del núcleo. 
• Favorecer las cualidades de lubricación y rozamiento 
• Aumentar la resistencia al desgaste 
• Aumentar la resistencia a la fatiga 
• Mejorar la resistencia a la corrosión 
Según la naturaleza del agente difundido, se distinguen los siguientes tratamientos termoquímicos: ° Cementación 
• Nitruración 
• Cianuración 
• Carbonilruración 
• Sulfinización 
Estos tratamientos termoquímicos se deben realizar en unos hornos especiales del tipo «mufla», como en el caso de la cementación, o en unos hornos con atmósfera controlada de nitrógeno, en el caso de la nitruración, durante un tiempo dado que determina el espesor de la capa que se ha querido endurecer.

miércoles, 10 de septiembre de 2014

Fragilidad del revenido

Existen algunos aceros en los cuales, en determinados intervalos de la temperatura de revenido, la resiliencia, en vez de aumentar, disminuye. A este fenómeno se lo conoce como fragilidad del revenido; y, según la zona en que se presenta, se distinguen dos tipos: 
a) Fragilidad de revenido entre 250 y 400 °C. Es debida a la formación de una delgada capa de cementita en los contornos de la martensita, que disminuye la tenacidad y aumenta la fragilidad. Se logra desplazar esta zona mediante adiciones de 0,5-2 % de Si. 

b) Fragilidad de revenido entre 450 y 550 °C. Se presenta en aceros que contienen pequeñas cantidades de Cr y Ni. Se puede eliminar o retrasar con la adición de Mo o modificando las condiciones de temperatura, tiempo de revenido y velocidad de enfriamiento.

martes, 9 de septiembre de 2014

Temple

Consiste en calentar el acero por encima de la temperatura crítica superior y luego enfriarlo suficientemente deprisa para que se forme una estructura martcnsítica. Con este tratamiento se mejoran las características mecánicas, aumentando: o Resistencia a la tracción 
• Límite elástico 
• Dureza A costa de disminuir: 
• Alargamiento 
• Mejorar los efectos del temple. 
• Disminuir las tensiones internas originadas en el temple. 
• Modificar las características mecánicas disminuyendo dureza y resistencia a la rotura, así como aumentando tenacidad, plasticidad y estricción. 
Es, por tanto, un tratamiento complementario del temple. Al conjunto de las operaciones de temple y revenido a que se somete un producto siderúrgico, se lo denomina bonificado. El revenido da al acero las propiedades adecuadas al fin a que se destina. Cuanto mayor sea la dureza del acero templado, o sea, cuanto mayor sea la cantidad de martensita que contenga, más alto será el nivel de las propiedades que puedan lograrse con un buen revenido, disminuyendo la dureza hasta un valor suficiente y aumentando, en cambio, la tenacidad.

lunes, 8 de septiembre de 2014

Normalizado

Tratamiento térmico que se da a los aceros al carbono de construcción. Se utiliza también en piezas fundidas, forjadas, laminadas, mecanizadas, etc.; y, en general, siempre que se trate de eliminar las tensiones producidas por cualquier método de conformación. También tiene interés para destruir los efectos de un sobrecalentamiento o un tratamiento térmico anterior, ya que afina la estructura. Consiste en calentar el acero a una temperatura de 30 a 50 °C superior a la crítica (Ac3) y, una vez transformado completamente, dejarlo enfriar al aire en calma. Se diferencia el recocido de regeneración y del temple en que el enfriamiento es más lento que en éste y más rápido que en aquél. Aventaja al recocido en que es más fácil de ejecutar y requiere menos tiempo. Su resultado depende del espesor de la pieza, pues las velocidades de enfriamiento son distintas, siendo mayores en las piezas delgadas que en las gruesas.

viernes, 5 de septiembre de 2014

Tipos de recocido - II

Recocido de estabilización. Se da a las piezas que han sufrido un trabajo de forjado o laminado, u otros tratamientos, para destruir las tensiones internas que se hayan originado, y que podrían producir deformaciones en las piezas una vez acabadas. Se realiza a temperaturas no muy altas, aunque durante un tiempo muy prolongado, seguidas de un enfriamiento muy lento en el propio horno. Recocido isotérmico. Este tratamiento consiste en calentar el acero a una temperatura superior a la crítica y enfriarlo luego rápidamente hasta una temperatura ligeramente inferior a la de austenización, Aclf manteniéndolo en ésta el tiempo necesario para que se verifique toda la transformación de la austenita en perlita; por fin, se deja que siga enfriándose al aire. La estructura obtenida depende de la temperatura de austenización. Si ésta es próxima a Acj, se logran estructuras aptas para el torneado; si es mucho más elevada, las estructuras serán aptas para el fresado y el taladrado. Por otra parte, este recocido tiene la ventaja de que es mucho más rápido que el enfriamiento continuo. Se aplica a piezas forjadas y a aceros para herramientas.

jueves, 4 de septiembre de 2014

Bombas con sistema de riego programable

Se denomina sistema de riego o perímetro de riego al conjunto de estructuras que hace posible que una determinada área pueda ser cultivada con la aplicación del agua. Las bombas Goulds, importadas por Roghur, presenta un equipo integrado por un motor que puede ser a explosión eléctrico y una bomba o de turbina (si se extrae de pozo). Esta turbina calcula el volumen de agua necesaria para alimentar correctamente a todos los aspersores y a la presión requerida para un buen funcionamiento. La ventaja de este sistema es que se asemeja a la lluvia cubriendo todo el cultivo.

Abonadora centrifugadora

Las abonadoras centrífugas 400 K de Rocha permiten abonar de fondo y de superficie. Puede efectuar la distribución de simientes finas (trébol, trigo, cebada, etc.) Incluso para climas fríos. Para los trabajos con calcáreo y polvo, tiene un agitador que obliga a que el abono se deposite en el plato descargador. Tiene una capacidad de la tolva para 300 l de abono, con una capacidad máxima de 450 kg. altura total de 107 cm, longitud de 123 cm, peso total de 77 kg. y el acoplamiento al tractor se engancha fácilmente.

Tipos de recocido - I

Según sea el fin perseguido, se practican varios tipos de recocido, que son los siguientes: Recocido de homogeneización. Se aplica a los aceros brutos de colada para destruir las heterogeneidades de tipo químico que se han originado durante la solidificación. También se utiliza en forjados y laminados para eliminar las heterogeneidades estructurales que perjudican los valores de tenacidad del acero. La temperatura ha de ser muy elevada, cercana al punto de fusión, y el tiempo de calentamiento, muy largo. 
Recocido total o de regeneración. Este recocido regenera la estructura de grano grueso en otra de grano fino y se aplica a aceros forjados a elevadas temperaturas, piezas de acero fundido, soldaduras y piezas que han sufrido el recocido de homogeneización. La nueva estructura es más tenaz y resiliente, quedando así el acero más blando. La temperatura de calentamiento debe ser ligeramente superior a la de transformación, A.c, y el enfriamiento, lento. 
Recocido globular. Se aplica a los aceros para herramientas con un elevado porcentaje de car- bono, en los cuales hay gran cantidad de carburos muy difíciles de disolver y que dificultan el mecanizado. Su nombre se debe a la estructura que se observa al microscopio, y en la cual los carburos adoptan la forma esférica o globular. Se efectúa a temperatura ligeramente inferior a la de transformación, AC,. Recocido de recristalización o contra acritud. Se da a los aceros trabajados en frío para eliminar la acritud. Se basa en la recristalización del acero a cierta temperatura inferior a la crítica, que permite la recuperación de la ductilidad y la maleabilidad. Consiste en un calentamiento a 500 o 700 °C seguido de un enfriamiento al aire dentro del horno. 
Recocido de ablandamiento. 
Se aplica a aquellos aceros que, después de la forja o laminación, han quedado con durezas tan elevadas que casi no se pueden mecanizar. Se recomienda para ablandar los aceros aleados de gran resistencia, al Cr-Ni o Cr-Mo. La temperatura adoptada es inferior a la crítica y la duración total es pequeña. Este tratamiento se diferencia del revenido en que éste sólo se usa para los aceros templados.

Limpiadora total para granos

Súper Brix ha diseñado las nuevas limpiadoras modelo GR orientadas al los granos de arroz paddy, maíz, sorgo, soya y trigo secos. La limpieza de los granos se realiza con la ayuda de tres sistemas de extracción de impurezas de la máquina: un cilindro “Scalper” para separar las impurezas de mayor tamaño, una cámara de aspiración para separar las impurezas livianas que incorpora un transportador helicoidal para recoger los vanos, y una zaranda para la separación de la tierra e impurezas de mayor y menor tamaño que el grano. Las limpiadoras GR limpian el arroz antes de su descascarado total de los granos alimenticios.

Rulo agrícola para cultivo

El Rulo Agrícola IDOIA es la máquina ideal para la preparación final del suelo para la siembra. El rulo proporciona una superficie consolidada, libre de surcos, terrones de gran volumen o resaltos, propios del laboreo previo. presenta tubos de 650 mm de diámetro, anchura en carretera 3 metros.

Adaptable al terreno. No quedan espacios, todas las secciones se superponen.

Cada tubo tiene 2 compartimentos para rellenar de agua todo o solo las puntas. Cadena de seguridad alas desde 5 hasta 7 metros.

Nuevo tractor agrale

El diseño renovado del tractor AGRALE, modelo 5105.4, garantiza un eficaz desempeño con detalles de funcionamiento que caracterizan a la marca de tractores AGRALE y que son de interés del agricultor porque al ser un tractor totalmente mecánico son fáciles de operar y económicos en su mantenimiento.

El tractor Agrale presenta un nuevo diseño, con apertura de capot; motor turbo MWM de 105 cv de potencia; tablero de control mejorado, espacio ergonómico para el operador, transmisión 10x2 de serie con elementos opcionales de 12x12 con inversor de marchas y 20x4 con súper-reductor; cabina con aire acondicionado; dirección abatible y telescópica; amplia y confortable plataforma de operación y el sistema hidráulico de alto flujo que incorpora válvula de caudal continuo de serie.

Los tractores Agrale 5000 son ágiles, versátiles y se adaptan a los más diversos tipos de aplicaciones en terrenos y cultivos.

Con modelos en el rango promedio de potencia (entre 65 y 105 cv), la durabilidad, el bajo consumo de combustible y el escalonamiento de marchas son los factores diferenciales de la línea.

Dentro de esa línea están los tractores Compact 5065 y 5075.4, indicados para cultivos en áreas con espacio entre plantas reducido tales como cafetales, viñedos y árboles frutales. Los nuevos modelos de tractores de las Líneas 500 y 5000, el Agrale 575.4, con 75 cv son indicados para cultivos con distancia reducida entre las plantas.

Esta y muchas otras máquinas agroindustriales son distribuidos por Mainter, además de ofrecer al mercado una amplia gama de productos para el productor.

miércoles, 3 de septiembre de 2014

Radares para evitar colisión en las obras

Investigadores de la Universidad Politécnica de Madrid desarrollaron un sistema de alarma para vehículos de construcción compuesto por una red de radares de bajo coste, que evita colisiones y mejora la seguridad en entornos de obra.

Estos radares que se embarcan en la carrocería del vehículo forman una red de sensores que otorga al operario una visión de los posibles objetos con riesgo de colisión en los ángulos muertos. El uso de vehículos de gran tamaño como volquetas es una de las principales causas de accidentes en construcciones.

ROCOCIDO

En los trabajos de Forja, doblado, enderezado, torneado, etc., en los aceros se desarrollan tensiones internas que deben eliminarse antes de templar la pieza, pues en otro caso darían origen a la formación de grietas. Para eliminar estas tensiones internas se procede al recocido de las piezas, que consiste en calentarlas y enfriarlas lentamente. 
El recocido antes del temple se recomienda no sólo para las herramientas que acaban de ser preparadas, sino también siempre que hayan de templarse las que, hallándose en uso, están siendo sometidas a choques. Cuando se rebasa la temperatura indicada para el recocido, se dice que el acero está recalentado', si se exagera más la temperatura, el acero está quemado. 
El primero puede regenerarse calentándolo de nuevo en presencia de carbono; el quemado no puede regenerarse. Al calentar los aceros para su temple es preciso, si se utiliza la fragua, emplear carbón de madera o coque. La temperatura del temple depende de la clase del acero, por lo que se debe consultar a la casa suministradora. Para los aceros corrientes suele ser: 
• Hasta el rojo cereza oscuro (700 ÜC) para aceros duros. 
• Hasta el rojo cereza (800 ÜC) para aceros de dureza media: 
• Hasta el rojo cereza claro (900 °C) para aceros dulces.
Los aceros rápidos se calientan lentamente hasta el color rojo y luego rápidamente hasta el blanco (1.200 °C). Para enfriarlos, el baño más empleado es el de agua a 15 o 20 °C, teniendo cuidado de que haya tal cantidad que su temperatura no varíe sensiblemente al templar. Para obtener temples más duros se adiciona al agua un 10 % de sal de cocina (cloruro sódico) o ácido sulfúrico. Para temples suaves sirven el agua de cal o los aceites. 
Los aceros rápidos se enfrían en una corriente de aire, aunque también pueden emplearse sebo o aceite. No debe usarse el petróleo, porque, además de no dar mejor resultado, es peligroso. Al introducir las piezas en el baño, debe hacerse de manera que no haya una separación brusca entre la parte mojada y la seca. 
Así, un útil de torno se entra vcrticalmcnte y se le da un movimiento de vaivén en sentido vertical; de lo contrario, se corre el riesgo de que la pieza se rompa por la sección que separa la parte mojada y la sumergida. Para cortar una barra de acero, no es prudente hacer ligeras incisiones con la sierra o la lima y luego acabar de romperla a golpes, pues se corre el peligro de resquebrajarla; lo mejor es cortarla completamente con la sierra. Si, por no estar recocida, no es posible cortarla en frío, se calienta al rojo cereza, si se trata de acero corriente, o al blanco, si es de acero rápido. Luego, con una tajadera, se abre alrededor una incisión bastante profunda; una vez fría la barra, bastará un pequeño golpe para romperla.

martes, 2 de septiembre de 2014

Tratamientos térmicos - II

Para entender las definiciones y los procesos a seguir en los tratamientos térmicos, es necesario conocer la nomenclatura de los puntos críticos en los cuales se producen las transformaciones. Los símbolos utilizados son:
Los tratamientos térmicos permiten que el material adquiera unas características determinadas para que posteriormente, en su aplicación, puedan efectuar su trabajo en las mejores condiciones de resistencia, desgaste, dureza, etc.

lunes, 1 de septiembre de 2014

Tratamientos térmicos - I

Generalidades 

 Los tratamientos térmicos son operaciones de calentamiento y enfriamiento mediante las cuales se modifican la constitución y la estructura de los metales o aleaciones. Se basan en que las transformaciones en el estado sólido, para que puedan realizarse completamente, necesitan el tiempo suficiente. Un enfriamiento lento hasta la temperatura ambiente permitirá la total transformación de los constituyentes, obteniéndose con ello una estructura y una constitución determinadas. Si calentamos de nuevo hasta temperaturas superiores a la de transformación y al enfriar otra vez no se aumenta la velocidad de enfriamiento, la transformación encontrará más dificultades para realizarse y será sólo parcial (o será impedida totalmente si la velocidad es suficientemente rápida), obteniéndose así una constitución y una estructura distintas a las anteriores. Se comprende, por tanto, la importancia que tiene conseguir estas modificaciones para poder variar a voluntad las propiedades que va a poseer el metal a la temperatura ambiente. Los tratamientos térmicos son especialmente indicados para los aceros, si bien se trata también con éxito gran número de aleaciones no férreas; por tanto, en la descripción de cada uno de ellos se detallarán, en general, el proceso y los fines que se persiguen. En todo ciclo de tratamiento térmico hay que considerar tres fases, a saber: calentamiento hasta una temperatura determinada, tiempo de permanencia en ella y enfriamiento hasta la temperatura ambiente, siendo los siguientes factores los que intervienen en el resultado final: « Velocidad de calentamiento. 
• Temperatura alcanzada y tiempo de permanencia. 
* Velocidad de enfriamiento y medio de enfriamiento. 
• Efecto de la masa (espesor o diámetro de las piezas). En este capítulo se estudiarán los tratamientos térmicos fundamentales de recocido, normalizado, temple y revenido.

Mecanización hay oferta de nuevas marcas

mportadoras de maquinaria vuelcan su atención a los pequeños productores pecuarios incorporando nuevas marcas en su stock. En Maxi Agro aseguraron que algunos de sus equipos fueron comercializados antes de salir de la Aduana.

En esta empresa, la novedad viene de la mano de dos nuevas marcas, Cremasco y MFW Máquina, provenientes de Brasil. Según Iván Barrios, jefe de importaciones y ventas, se introdujo una primera partida de ambas líneas para ver el grado de aceptación del mercado cruceño, logrando vender casi inmediatamente dos cosechadoras de forraje de la marca Cremasco y un vagón forrajero Mixer autorrecargable MFW Máquina, este último comercializado con un precio aproximado de $us 19.000.

“Más tardaron en salir de la Aduana que en venderse”, comentó Barrios como anécdota, al indicar que en los próximos días se espera que llegue una nueva partida de equipos MFW, que en su mayoría ya han sido reservadas. También se dio a conocer que a partir de septiembre se podrá disponer de los nuevos equipos de la marca Cremasco.

Con la introducción de estas marcas, Maxi Agro apunta a apoyar al sector lechero de Santa Cruz, Warnes, Portachuelo y Yapacaní.

En Casa Toyosato esperan que en los próximos días llegue una hiladora y enfardadoras de la marca Vermeer desde Estados Unidos.

Otro equipo que llega desde Brasil es un vagón Mix DMH 2,2 metros cúbicos de la marca Menta, especial para pequeños productores (las anteriores versiones tienen 12 metros cúbicos). Esta máquina trasladarse a los silos, autorrecargarse y transportar la carga a los comederos.

Eduardo Wills, economista agrícola, indicó que la mecanización del sector pecuario aumenta la efectividad en el trabajo del productor y eleva su productividad.

Un aspecto que resaltó el experto es que se debe dar mayor acceso al crédito a los pequeños productores, puesto que ellos no cuentan con la garantía necesaria. “Es necesario generar productos financieros de acuerdo a la necesidad de los productores”, dijo Wills. En Maxi Agro manifestaron que se puede otorgar financiamiento directo a tres meses y un año plazo

19.000 dólares es el precio aproximado del nuevo mixer MFW


2.2 metros cúbicos es la mejor capacidad de los vagones marca Menta