Santa Cruz agrupa el 85% de la maquinaria nacionalizada

El departamento de Santa Cruz concentra el 85% de la maquinaria agrícola que se nacionalizó en el proceso que impulsó la Aduana Nacional de Bolivia (ANB), manifestó el presidente de la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO), Julio Roda.

En la nacionalización de máquinas de campo, que concluyó el 26 de diciembre, se regularizó la situación de 40.444 unidades, de las cuales 29.173 pagó su Declaración Única de Importación (DUI) y el resto optó por una línea de pago, según el informe que brindó la presidenta de la ANB, Marlene Ardaya.

Ardaya proyectó que con el pago de todos los trámites se tendría que alcanzar los Bs 20.734.513 de ingresos (hasta el 26 de diciembre se recaudó mas de Bs 14 millones) y recordó que el proceso de depuración nunca fue un programa de recaudación de dinero, sino más bien una posibilidad para tener un parque de maquinaria agrícola legal.

Algunos de los beneficios
Roda manifestó que esta regularización de la maquinaria agrícola va a permitir que todos los productores que se acogieron a ella accedan a nuevas tecnologías a través de créditos, lo cual antes era complicado, puesto que las personas que poseen menos de 50 hectáreas no pueden poner la tierra en garantía para acceder a recursos económicos, lo que limita su producción.

El presidente de la CAO también señaló que ahora los productores que regularizaron la situación de sus equipos, podrán mover tranquilamente la maquinaria sin el temor a que sean retenidas en algunos de los operativos que realiza en las carreteras el Control Operativo Aduanero (COA).

Créditos productivos
En julio de este año el Gobierno promulgó el Decreto Supremo N° 2055, que establece, entre otros cosas, el régimen de tasas de interés activas máximas para el financiamiento destinado al sector productivo, las cuales son de un 11,5% para unidades productivas micro, un 7% para las pequeñas y un 6% para las medianas y grandes.

La Autoridad de Supervisión del Sistema Financiero (ASFI) en su informe de evaluación y cierre de la presente gestión, señala que al 30 de noviembre de 2014 el saldo de la cartera al sector productivo alcanza a $us 3,991 millones, superior en $us 683 millones respecto a diciembre del año pasado y equivalente a un 20,7% de crecimiento.

El documento de la ASFI también muestra la distribución de la cartera de créditos con destino al sector productivo, la cual un 37% se concentra en el área empresarial, un 29,3% en el sector pyme y un 33, 7% en el microcrédito

Aceros rápidos al tungsteno

Tienen un porcentaje elevado de tungsteno, del orden del 13 al 19%, y se usan generalmente como herramientas de corte. Los tipos normalizados son: 

UNE F-551. Acero rápido al 14% de tungsteno. Contiene 0,65-0,75 % de carbono, 14 % de tungsteno, 4 % de cromo y 1 % de vanadio. Se emplea para herramientas de corte, de tornear y cepillar, y para aceros suaves y semiduros y cuchillas circulares. 

UNE F-552 = AISI/SAJE TI. Acero rápido al 18% de tungsteno. Sus porcentajes son 0,7- 0,75% de carbono, 18% de tungsteno, 4% de cromo y 1,1 % de vanadio. Es el mejor acero rápido para usos generales. Posee gran tenacidad y elevada capacidad de corte. Utilizado para trabajos pesados de desbaste, brocas, escariadores, fresas, herramientas de corte, cuchillas de cepillar, peines de roscar, etc.

Aceros rápidos

Su característica más importante es que las herramientas construidas con ellos pueden trabajar a velocidades de corte muy elevadas (14 m/min) y a temperaturas de 600 °C sin que sus filos pierdan la capacidad de corte. 

Los aceros rápidos contienen, fundamentalmente, proporciones elevadas de tungsteno, cobalto y molibdeno, y, secundariamente, cromo y vanadio. El carbono está en una proporción elevada, oscilando entre 0,65 y 0,85 su porcentaje. 

Las propiedades de los aceros rápidos son: 

• Estabilidad al revenido.

• Dureza en caliente. 

• Resistencia al desgaste. 

Éstas se consiguen mediante dosificaciones adecuadas de los elementos aleantes y por tratamientos térmicos apropiados para obtener la estructura más conveniente, que es la formada por carburos muy duros y finamente dispersos en una matriz resistente al ablandamiento por calentamiento. 

Se dividen en dos grandes grupos: aceros al tungsteno y aceros rápidos al cobalto, o extrarrápidos.

Aceros aleados de corte

Este grupo comprende diversos tipos de aceros de baja o media aleación destinados a la fabricación de herramientas de corte que deban trabajar en condiciones muy severas. Sus características son intermedias entre las de los aceros al carbono y las de los aceros rápidos. Su contenido de carbono varía entre el 0,60 y el 1,50% según la aplicación, empleándose los de más alto porcentaje para fabricar herramientas de limar, los de contenido medio para herramientas de corte, como brocas y machos de ros car, y los de menor contenido para herramientas que requieran gran tenacidad. Los tipos normalizados son: 

UNE F-531 = AISI/SAE H10. Acero al cromotungsteno, de gran dureza, para herramientas. Contiene 1,25-1,50% de carbono, 0,4-0,6% de cromo y 3,5-4,5 % de tungsteno (el vanadio es opcional). Su dureza está entre 60 y 65 HRc. Posee gran resistencia al desgaste, cinco veces superior a la de los aceros al carbono para herramientas. Se emplea para cuchillas de tornear y acanalar cilindros de fundición, para laminar en caliente, rasquetas y sierras para metales, hileras para estirar en frío, etc. 

UNE F-532 = AISI/SAE H21. Acero al tungsteno, para brocas. Contiene 1,1-1,2 % de carbono y 0,9-1,1 % de tungsteno. Su dureza es de 60- 64 HRc. Es el acero clásico para la fabricación de brocas, mandriles, avellanadores, escariadores, fresas, terrajas, machos de roscar, etc. 

UNE F-533: Acero al cromo, para limas. Contiene 1,15-1,30 % de carbono y 0,5-1 % de cromo. Su dureza está comprendida entre 60 y 64 HRc. Es una variante del acero al carbono para limas. La adición de cromo mejora su templabilidad. Se emplea para limas y, también, para herramientas de todo tipo. 

UNE F-534. Acero semirrápido, para herramientas. Posee 0,65 0,75 % de carbono, 3,5-4,5 % de cromo, 9-11 % de tungsteno y 0,4-0,6 % de vanadio. Su dureza, al igual que en el anterior, está entre 60 y 64 HRc. Este acero puede trabajar en cuchillas de corte a grandes velocidades. Se utiliza para fundición dura y aceros, cuchillas circulares, cuchillas para cepillar y fresar, etc. 

UNE F-535. Acero inoxidable, para herramientas. Sus porcentajes son de 0,3-0,4 % de carbono y 13-14 % de cromo. Su dureza está entre 40 y 50 HRc. Este acero es prácticamente igual que el AISI-312 para cuchillería. Este acero inoxidable, debido a su alto porcentaje de cromo, es uno de los que presenta mayor resistencia a la oxidación; al mismo tiempo es fácilmente trabajable con los elementos normales de que se dispone. Es también uno de los aceros que se emplea para instrumental quirúrgico, como pinzas, tijeras, tenazas, etc.

Aceros para trabajos en caliente

Son los aceros destinados a herramientas y útiles que van a alcanzar temperaturas de trabajo superiores a los 200 °C (se exceptúan los aceros rápidos). Las propiedades que deben reunir son las siguientes: 

• Suficiente dureza y resistencia a la temperatura de utilización. 

• Templabilidad, en aceite o al aire, que proporcione suficiente penetración. 

• Resistencia al desgaste. 

• Resistencia a los cambios bruscos y repetidos de temperatura. 

• Tenacidad elevada para herramientas de choque. Los tipos normalizados son: 

UNE F-526 = AISI/SAE D3. Acero para trabajos en caliente, alto en wolframio. Su contenido es de 0,3-0,4 % de carbono, 3 % de cromo, 10 % de wolframio y 0,35% de vanadio. Su dureza está comprendida entre 40 y 50 HRc. Es el que conserva la dureza y la resistencia a más altas temperaturas, pero no tiene mucha tenacidad. Se emplea para matrices y punzones, cuchillas para cortar en caliente, estampas para forja, moldes para fundición inyectada, etc. 

UNE F-527. Acero para trabajos en caliente, bajo en wolframio. Sus porcentajes son 0,3-0,4 % de carbono, 1 % de silicio, 1,5 % de cromo, 4 % de wolframio y 0,20 % de molibdeno. Su dureza se encuentra entre 40 y 50 HRc. Tiene muy buena combinación de resistencia en caliente y tenacidad. Resiste mejor los choques que el anterior. Se utiliza en matrices para fabricar tubos de cinc y plomo, y moldes de fundición inyectada de metales de bajo punto de fusión. 

UNE F-528. Acero para matrices en caliente, al cromo-níquel-molibdcno. Contiene 0,4-0,5 % de carbono, 0,65 % de cromo, 0,6-1,3 % de níquel y 0,3-0,6 % de molibdeno. Su dureza está entre 40 y 50 HRc. Es un acero de alta tenacidad y resistencia en caliente. Se usa para matrices de tamaño grande y mediano para estampar en caliente acero y metales no férreos, piezas para automóvil y maquinaria, herramientas para extrusión de metales no férreos, etc. 

  UNE F-529. Acero al cromo para estampado en caliente. Contiene 0,5-0,6 % de carbono, 0,6-0,9 % de manganeso y 1 % de cromo. Su dureza está comprendida entre 32 y 37HRc. Se utiliza para matrices de forja y estampación en caliente.

Operadores de maquinarias ganan hasta Bs 15.000

Los operadores de maquinaria pesada comienzan ganando Bs 3.000, pero los que ya tienen experiencia pueden percibir hasta 15.000 como salario mensual especialmente en el Chaco, dijo Jaime Cortez, director General del Centro Nacional de Asesoría y Consultoría (CENACO), institución que en pasados días clausuró su gestión académica 2014, año en el que capacitó a casi 200 personas en Sucre.
“Capacitamos a personal para operador de equipo pesado, por tanto ahora las empresas tanto constructoras, mineras, petroleras tienen la ventaja de poder acudir a nuestra institución para pedirnos operadores de equipo pesado competitivos y a toda prueba donde se les enseña a operar topadoras, retroexcavadoras y motoniveladoras”, destacó.
La responsable académica, Nila Cuísa, por su lado, detalló que un curso de capacitación en Sucre que cuesta Bs 6.000 (incluye alimentación y alojamiento, además de pago de licencia de conducir, entre otros gastos) puede durar sólo 18 días pero en clases intensivas.
Por ejemplo, Rodrigo Portanda, llegó a Sucre desde Tarija para capacitarse y dijo que volverá a su ciudad, donde podría conseguir un trabajo cuya remuneración sea de Bs 7.000, así como gana un pariente suyo.

Nacionalización de tractores concluye con 40 mil registros

A las 00.05 de ayer, en el recinto aduanero de la Av. Brasil de Santa Cruz de la Sierra, la Aduana Nacional y la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO) dieron por cerrado el Programa de Saneamiento Legal de Tractores y Maquinaria Agrícola, con 40.444 trámites ingresados y ambientes vacíos porque se atendió a todos.

En la oportunidad, la Presidenta Ejecutiva de la Aduana Nacional, Marlene Ardaya, dijo que “el Programa ha sido un absoluto éxito, las cifras han arrojado al momento que están siendo cerrados los libros con notario de fe pública y la Unidad de Transparencia y Lucha contra la Corrupción, 40.444 trámites recibidos y prácticamente validados por la Administración Aduanera”, informó Oxígeno.

Asimismo la autoridad de aduanas detalló que “de los 40.444 trámites, 29.173 ya pagaron su Declaración Única de Importación (DUI) y ha significado una recaudación para el Estado boliviano de 14.956.189 (Catorce millones novecientos cincuenta y seis mil ciento ochenta y nueve bolivianos)”.

Ardaya también proyectó que con el pago de todos los trámites se tendría que alcanzar los 20.734.513 bolivianos de ingresos y sin embargo recordó que “el saneamiento no ha sido nunca un programa de recaudación, sino más bien ha previsto la posibilidad de tener ya un parque legal de todo lo que es maquinaria agrícola”.

El día lunes la Aduana Nacional remitirá a la Unidad de Transparencia del Ministerio de Economía y Finanzas Públicas todos los datos de este proceso que concluyó el viernes, en una muestra de transparencia de la Administración Aduanera.

Como se recordará, el proceso de nacionalización empezó por los vehículos indocumentados, siguió con las chatas, remolques y semirremolques y ahora concluye con el tema agropecuario.

Por su parte, el Presidente de la Cámara Agropecuaria del Oriente, Julio Roda a nombre de su sector dijo “estamos realmente contentos y hemos podido demostrar una vez más que la alianza público-privada da resultados, esta es una prueba de ello”.

“Hemos tenido por tres ocasiones la voluntad de que esto vaya para adelante, ampliando los plazos para permitir que todos los productores del departamento y del país puedan nacionalizar su maquinaria, por ello agradecemos a Usted (la Presidenta de la Aduana) y todo su equipo que hizo un trabajó grande de varios meses para poder lograr esta meta” dijo.

Asimismo Roda dijo “agradecer al Presidente y Vicepresidente del Estado por el apoyo a la nacionalización de maquinaria agrícola que creo ha beneficiado a muchos productores del país, como lo ha sido también el tema de los desmontes, que creo ha beneficiado a más de 26 mil productores”.

El Presidente del Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE), José Landívar Bowles se sumó al agradecimiento y felicitó por el éxito del Programa a la Aduana Nacional y la CAO.

“Este es un gran paso para el sector agropecuario, porque le permite estar legal con su maquinaria, no estar con el temor que el COA los capture, adicionalmente permite que se pueda emplear la maquinaria como garantía para obtener algún financiamiento” manifestó.

Landívar concluyó indicando que “desde el IBCE se continuará apoyando toda iniciativa de la Aduana Nacional, agradecer a la persona de la Lic. Ardaya por la permanente voluntad de que haya un cambio que es prácticamente necesitamos de las instituciones públicas, para generar empleo, reducir la pobreza que es el reto principal de la Agenda 2.025”.

Aceros de gran tenacidad para trabajos de choque

Son aceros con bajo contenido en carbono que poseen una elevada tenacidad y buena dureza. útiles para que las herramientas no resulten frágiles y, al mismo tiempo, su resistencia al desgaste sea aceptable. Los tipos de acero de esa clase normalizados son: 

UNE F-524 = AISI/SAE S 1. Acero para buriles. Contiene 0,5 % de carbono, 1 % de silicio, 0,85 % de cromo y 2 % de wolframio. Su dureza está entre 50 y 55 HRc, templado en aceite y revenido. Para construir buriles y herramientas cortantes con buena resistencia al choque y cuya dureza deba ser bastante elevada. 

UNE F-525. Acero para buterolas. Sus porcentajes son 0,3-0,4 % de carbono, 1 % de silicio, 0,6 % de cromo y 2 % de wolframio. Su dureza es de 45-55 HRc, templado en aceite y revenido. Para herramientas que deban ser sometidas a continuos y violentos choques, como buterolas y similares.

Aceros indeformables

Los aceros indeformables ofrecen una elevada templabilidad debido a los elementos de su aleación, lo cual permite templarlos en aceite o al aire sufriendo mínimas deformaciones. Tienen además una gran resistencia al desgaste, superior a la de los aceros al carbono, y su dureza oscila entre 60 y 65 HRc. Los tipos más comunes son: 

UNE F-521. Acero indeformable con el 12 % de cromo. Contiene del 1,5 al 2,2 % de carbono. Su dureza se sitúa en torno a los 64 HRc. Es muy duro y posee gran resistencia al desgaste. Difícil de mecanizar aun después de recocido. Se emplea mayormente para matrices, troqueles, cuchillas de chapa, machos de roscar, rodillos de laminar, etc. 

UNE F-522 - AISI/SAE 01. Acero indeformable al cromo-manganeso. Posee 0,9-1 % de carbono, 1,1 % de manganeso, 0,5 % de cromo, 0,5 % de wolframio y 0,12 % de vanadio. Su dureza es de 64 HRc. Es el más deformable y más resistente al desgaste. Recocido, es fácilmente mecanizable. Se utiliza, para fabricar matrices, machos de roscar, rasquetas, calibres, etc. 

UNE F-523 = AISI/SAE L 3. Acero indeformable con el 1,5 % de cromo. Contiene 0,85-1,05 % de carbono, 0,25-0,60% de manganeso y 1,3- 1,6 % de cromo. Su dureza es de 65 HRc. Ocupa un lugar intermedio entre los otros dos en cuanto a indeformabilidad, dureza y resistencia al desgaste. Se emplea en cojinetes de bolas y rodillos, calibres, matrices, punzones para trabajar en frío, etc.

Aceros al carbono

Son aquellos aceros en que los elementos alcados, por su bajo contenido, no tienen influencia sobre sus características mecánicas, y su presencia es debida al proceso metalúrgico por el cual se obtienen. Los contenidos de carbono varían entre el 0,50 % y el 1,40 % dependiendo del porcentaje la dureza y la utilidad de cada tipo. Su penetración de temple es pequeña, originándose con el tratamiento una capa muy dura y un núcleo tenaz. Pierden sus características por encima de los 180 °C. Los más normales son: 

UNE F-511. Acero al carbono muy tenaz. Contiene entre 0,5 y 0,6 % de carbono. Su dureza está entre 45 y 55 HRc. Se utiliza para herramientas agrícolas, alicates, tenazas y martillos. 

UNE F-512 = AISI/SAE W 112. Acero al carbono muy tenaz. Contiene entre 0,6 y. 0,7 % de carbono. Su dureza está entre 47 y 57 HRc. Se usa en herramientas para minas y carpintería, pinceles, martillos, tijeras, etc. 

UNE F-513. Acero al carbono tenaz. Tiene entre 0,7 y 0,8% de carbono. Su dureza está entre 55 y 62 HRc. Se utiliza en herramientas para minas y carpintería, cuchillas de cizallas, buterolas, matrices, mandíbulas de tornillo de banco, etc. 

UNE F-514. Acero al carbono tenaz duro. Contiene entre 0,8 y 0,9 % de carbono. Su dureza, como en el anterior, varía entre 55 y 62 HRc. Es utilizado en matrices para embutir y estampar, punzones, troqueles, formones, cinceles, etc. 

  UNE F-515. Acero duro suave. Contiene del 0,9 al 1 % de carbono. Su dureza se silúa entre 60 y 64 HRc. Se utiliza para troqueles y estampas, machos de roscar, brocas finas, escariadores, punzones, cuchillas de cepilladoras, etc. 

UNE F-516. Acero muy duro. Contiene del 1 al 1,20 % de carbono. Su dureza está, como en el anterior, entre 60 y 64 HRc. Se usa para terrajas, fresas, brocas, escariadores, mordazas, conos, cuchillas, etc. 

UNE F-517. Acero muy duro. Contiene entre 1,20 y 1,40 % de carbono. Su dureza es superior a 64 HRc. Su utilización, básicamente, abarca limas, rasquetas, cuchillas de acabado, brocas, cuchillas para papel y tabaco, hileras, etc. Es un tipo de acero que debe ser templado en muy buenas condiciones, ya que en su aplicación pueden llegar a escarbotarse o agrietarse debido a su gran dureza.

Aceros para herramientas

Generalidades 

Los aceros para herramientas se utilizan principalmente en las fábricas de útiles necesarios para conformar los materiales de construcción, sea por deformación plástica o por eliminación, mediante corte, del sobrante del material. Las especiales condiciones de trabajo de las herramientas exigen que los aceros utilizados para ellas posean también unas características especiales, lo cual se consigue eligiendo adecuadamente los elementos de aleación y los tratamientos térmicos. Las características mecánicas que interesan en los aceros para herramientas son las siguientes: 

• Elasticidad 

• Tenacidad 

• Dureza 

• Resistencia al desgaste 

• Conservación de las características en caliente 

° Templabilidad 

• Indeformabilidad.

Aceros refractarios - II

Efecto del hidrógeno En general, todos los aceros tienen buena resistencia a la corrosión en presencia de hidrógeno a bajas presiones. No pasa lo mismo cuando los aceros están sometidos a grandes presiones de hidrógeno, como es el caso en la fabricación de alcohol, gasolina, amoníaco sintético, etc., que provocan una dcscarburación intergranular y, por tanto, gran fragilidad. Molibdeno, cromo, vanadio, titanio y niobio protegen a los aceros contra dicha corrosión. La mejor resistencia en este sentido (grandes presiones de hidrógeno a elevadas temperaturas) la ofrecen los aceros refractarios austeníticos con molibdeno o tungsteno. 

Efecto del anhídrido carbónico Están sometidos a este efecto los reactores refrigerados con anhídrido carbónico. En general, los aceros austeníticos ofrecen una resistencia aceptable. Entre ellos, los más resistentes son el 18/8 con titanio o niobio y, en particular, los que contienen 20 % de cromo y 25 % de níquel, o bien 25 % de cromo y 20 % de níquel. 

 Efecto del sulfuro de hidrógeno Este medio corrosivo, así como las mezclas sulfurosas reductoras a alta temperatura, provoca la rápida destrucción de los aceros refractarios en general, normalmente en forma de corrosión intcrgranular. Los aceros con un 12 % de cromo ofrecen una resistencia aceptable hasta los 700 °C. Y adiciones de silicio, aluminio y cantidades no superiores al 20 % de níquel mejoran la resistencia hasta los 800 °C. Para temperaturas superiores se recomiendan los aceros con 25- 30 % de cromo y 3-5 % de silicio o aluminio. El acero con 20 % de cromo, 35 % de níquel y 3 % de aluminio es el menos atacable a temperaturas elevadas. 

Efecto de los gases de combustión Dependiendo de la naturaleza de los combustibles empleados (fuel-oil, carbón, gas, gasolina, etc.), los aceros refractarios pueden estar sometidos a reacciones de oxidación, sulfuración, carburación y nitruración como consecuencia de estar mezclados los productos de combustión con oxígeno, vapor de agua, óxido de carbono, anhídrido carbónico, azufre, nitrógeno, etc. Cuando los gases no son sulfurosos, las reacciones pueden ser solamente de oxidación y carburación, y los aceros se comportan más o menos como en el aire. Las aleaciones ferríticas con un 30 % de cromo y las austcníticas con 25 % de cromo y 20 % de níquel ofrecen buena resistencia hasta los 1.100 °C. Las aleaciones con 80% de níquel y 20% de cromo pueden utilizarse hasta los 1.200 °C. En los gases de combustión sulfurosos oxidantes, el azufre se encuentra en forma de anhídrido sulfuroso y reduce sensiblemente la resistencia a la corrosión, aunque ésta es menor que en una atmósfera de sulfuro de hidrógeno. Cuando los gases de combustión son carburantes y el contenido de azufre sobrepasa los 3 g/m3, las aleaciones con contenidos de cromo inferiores al 16 % son atacadas rápidamente. En general, los aceros refractarios sufren una sulfuración a temperaturas superiores a los 900 °C; y se puede considerar que las temperaturas de utilización disminuyen entre 100 y 200 °C en comparación con las de los gases libres del azufre. La mejor manera para reducir la corrosión de los aceros refractarios por efecto de las atmósferas sulfurosas es conseguir que la combustión sea completa y regular en los hornos, procurando que no haya exceso de hidrógeno y, por el contrario, exista un pequeño acceso de aire a fin de que no se produzca una carburación originada por el óxido de carbono y, seguidamente, una sulfuración de las zonas carburadas. Las válvulas empleadas en los motores de explosión están sometidas a gases de combustión con oxígeno, hidrocarburos, vapor de agua, óxidos de nitrógeno, anhídridos sulfurosos y sulfúricos, aldehidos, carbono libre y nitrógeno naciente. Cuando el combustible empleado es la gasolina y ésta contiene plomo tetraetilo, que es el antidetonante, el plomo aumenta la agresividad. El acero de válvulas más económico y que posee mayor resistencia es el que contiene 0,45 % de carbono, 9 % de cromo y 3 % de silicio.

Aceros refractarios - I

Son aleaciones que deben soportar agentes corrosivos a altas temperaturas. En ellos, el contenido de cromo y níquel es superior al de los aceros inoxidables, y frecuentemente van acompañados de otros elementos (molibdeno, cobre, aluminio, etc.) para favorecer dicha resistencia. Como es lógico, los aceros refractarios ofrecen normalmente mayor resistencia a la corrosión a temperaturas inferiores a los 400 °C que los aceros inoxidables en los mismos medios corrosivos. Esta propiedad de los refractarios se debe precisamente a que en ellos se forma una película de óxido que deberá ser impermeable si deseamos obtener una buena resistencia. Al igual que en los inoxidables, el elemento que los hace capaces en este sentido es el cromo. Y adiciones de aluminio y silicio hacen que mantengan dicha resistencia a más alta temperatura. Para determinar los cambios químicos experimentados por los aceros a temperaturas elevadas, se pueden utilizar varios métodos: ponderables, volumétricos, por cambio de espesor, etc. La determinación del aumento de peso se realiza controlando cómo se eleva a determinada temperatura en función del tiempo, para de esta manera conocer la resistencia a la oxidación a temperatura elevada.

Por otro lado, con el método de determinación de la pérdida de peso es posible conocer la que sufre el acero, una vez eliminada la capa oxidada, cuando previamente lo hemos sometido a una temperatura concreta durante cierto tiempo. La eliminación del óxido se realiza enfriando en agua las probetas ensayadas a alta temperatura. Los métodos volumétricos determinan el oxígeno consumido en la oxidación del acero. La unión del cromo en el níquel, al formar estructuras austeníticas, mejora la resistencia a la oxidación. Cuanto menor es el tamaño del grano, mejor es dicha resistencia. Y adiciones de calcio, bario o estroncio también la mejoran, así como la de Mischmetal (45 % de cerio, 30 % de lantano, 20 % de didimio y 5 % de iterbio). Por el contrario, el carbono, el nitrógeno y el oxígeno disminuyen la resistencia a la oxidación. Cantidades de boro con porcentajes del 0,0004 disminuyen sensiblemente la resistencia, al escorificar la película de óxido. Véase ahora el fenómeno de la corrosión de los aceros refractarios en los distintos medios.

Efecto de nitrógeno La presencia de nitrógeno en los aceros refractarios se fija en forma de nitruros o bien en solución sólida; y, si es naciente, el efecto es mucho más acusado. En los aceros refractarios ferríticos con silicio o aluminio, provoca una destrucción rápida a temperaturas de 1.100 a 1.200 °C. Para evitar en parte este efecto nocivo en los aceros ferríticos con cromo y aluminio, se procura formar una película de óxido de aluminio con un tratamiento a baja temperatura, de modo que el acero quede protegido para trabajar a altas temperaturas. Para que las aleaciones austeníticas refractarias no sean corroídas por la presencia de nitrógeno, no deben utilizarse a temperaturas superiores a los 1.100 °C. 

Aceros para válvulas de motores de explosión

Los aceros para válvulas de motores de explosión han de ser resistentes a la corrosión de los gases de la combustión y han de tener buena resistencia mecánica a las relativamente altas temperaturas en que se utilizan. Además del acero austenítico 12-12 para válvulas AISI 321, citado en el apartado anterior existe el siguiente: AISI 322. Acero silicrom para válvulas. Contiene 0,40 % de carbono, 2,25 % de silicio, 10 % de cromo y 0,90% de molibdeno. No es totalmente inoxidable, pues es atacado por la gasolina con plomo, pero resiste bien hasta 800 ÜC. Se emplea para válvulas de escape de motores de explosión.

Aceros austeníticos - II

Con la transformación en frío se consigue mejolar la carga de rotura y el límite clástico, pero se vuelven ligeramente magnéticos al transformarse parte de la austenita en martcnsita. No debe olvidarse que las piezas fabricadas de esta manera experimentan un aumento de volumen que causa grandes problemas cuando las tolerancias son muy estrechas. La acritud producida por una deformación en frío no sólo endurece el acero, sino que aumenta su permeabilidad magnética y el límite de fatiga. A los aceros austeníticos con contenidos de carbono superiores al 0,03 % que se hayan mantenido a temperaturas comprendidas entre 400 y 900 °C, es necesario someterlos al tratamiento de temple auslenítico para disolver los carburos precipitados y así dejarlos insensibles a la corrosión intergranular. Estos aceros, los más empleados, tienen un consumo del 50 % del total de los aceros inoxidables. Los tipos normalizados son:

AISI 314. Acero inoxidable austenítico al cromo-níquel. Es el comúnmente conocido como 18/8. Contiene 0,08 % de carbono, 18 % de cromo y 9 % de níquel. Siendo el más clásico de los aceros austcníticos inoxidables, es muy dúctil y resistente a la corrosión atmosférica y a la del agua del mar, así como al ataque de productos alimenticios, de ciertos ácidos minerales y de la mayoría de los ácidos orgánicos. Se emplea en la construcción de equipos para la industria química y de la alimentación, y para utensilios de cocina y aparatos domésticos que no requieran soldaduras en las zonas sometidas a fucrlc corrosión. Admite pulidos con acabados a espejo, por lo cual se utiliza también en ornamentación. 

AISI 315. Acero inoxidable austenítico al cromo-manganeso. Contiene 0,14% de carbono, 12% de cromo y 19% de manganeso. Es un acero soldable y resistente a elevadas temperaturas (800 °C). Se emplea para la fabricación de colectores de escape y piezas similares. 

AISI 321. Acero austenítico al cromo-níquel 12-12, con silicio y tungsteno, para válvulas. Está compuesto de 0,45 % de carbono, 1,40 % de silicio, 14 % de cromo, 14 % de níquel y 3 % de wolframio. Es el acero para válvulas de más alta calidad y se emplea para válvulas para trabajar a muy altas temperaturas (hasta 1.100 UC), y también para válvulas huecas refrigeradas por sodio para motores de aviación y marítimos. 

AISI 331. Acero inoxidable austenítico al cromo-níquel 25-20, resistente a altas temperaturas. Contiene 0,15% de carbono, 25% de cromo y 20 % de níquel. Tiene gran resistencia a la corrosión originada por los ácidos y a la oxidación a elevadas temperaturas (1.100 °C) en condiciones reductoras o carburantes. Muy resistente al CREP. Recomendado para piezas para hornos, quemadores, cajas de cementación, crisoles de baños de sales, etc. 

AISI 332. Acero inoxidable austenítico 18-10, estabilizado con titanio. Posee menos del 0,08 % de carbono, 18 % de cromo, 9,5 % de níquel y 5 % de litanio. Sus propiedades son similares a las del 18/8 pero no admite tanto pulimento. Se utiliza para instalaciones aeronáuticas, hidráulicas y de vapor que precisen soldadura o que trabajen hasta 800 °C en instalaciones soldadas resistentes a los ácidos; también para la fabricación de productos químicos y alimenticios.

Aceros austeníticos - I

Al igual que los aceros ferríticos, no presentan transformación alguna en el calentamiento, y por ello su estructura es austenítica a cualquier temperatura, como indica su nombre. Son amagnéticos y engrosan el grano a temperaturas elevadas o con permanencias largas, pero la fragilidad que adquieren no es tan peligrosa como la de los aceros ferríticos. La precipitación del carburo de cromo en las juntas de los granos hace que se produzca una pérdida de cromo en las inmediaciones de aquéllas. 

Las zonas en que se produce esta decromización pierden inoxidabilidad, quedando sensibilizadas a la corrosión intergranular. Para evitar la precipitación de carburos, puede disminuirse el contenido de carbono a un 0,03 %, o bien otros elementos, como el titanio o el niobio, más ávidos del carbono que del cromo. 

Los aceros con un porcentaje de carbono superior al 0,03 % deben ser sometidos a un temple austcnítico (hipertemple) a fin de disolver los carburos precipitados. En estos aceros y, en general, en todos los inoxidables y refractarios, el tiempo de permanencia a la temperatura de tratamiento térmico debe ser, como mínimo, el doble que en los aceros al carbono, por ser baja su conductividad calorífica. Dado que es difícil determinar el límite de proporcionalidad, se suele adoptar el que corresponde a un alargamiento permanente del 0,2 %. El carbono y el nitrógeno hacen aumentar la dureza y, por consiguiente, el límite elástico. 

Cuando se desea conseguir límites elásticos buenos en aceros con un porcentaje de carbono inferior al 0,03 %, se añade un 0,15 % de nitrógeno. El crecimiento del grano en estos aceros no ejerce influencia en las características mecánicas, pero tiene el inconveniente de hacer aparecer, en los aceros embutidos, lo que se denomina vulgarmente piel de naranja, que dificulta las operaciones de pulido. 

La ductilidad de estos aceros es muy grande, motivo por el cual se emplean tanto en la embutición. Una de las buenas propiedades de los aceros austcníticos es la ausencia de fragilidad a bajas temperaturas, lo contrario de lo que sucede en los martcnsíticos y fcrríticos. Mantienen rcsilicncias excelentes a temperaturas cercanas al cero absoluto (—273 °C). Por el contrario, las restantes características mecánicas varían notablemente (aumentan la carga de rotura y el límite elástico, y disminuye el alargamiento).

Los estudios realizados por Basticn y Dcdieu demuestran que, cuando se austeniza un acero del tipo 18/8 a 980 °C y se enfría en nitrógeno líquido, la permanencia a dicha temperatura hace que parte de la austenita se convierta en martensita. No es posible variar las características mecánicas de esta familia de aceros con un tratamiento térmico, ya que en el calentamiento no existe transformación estructural.

Aceros martensíticos

Tienen la propiedad de adquirir gran dureza cuando se los enfría rápidamente una vez austenizados. Los aceros con un 12-14 % de cromo y un contenido de carbono de 0,20-0,50 % se emplean principalmente en cuchillería. Los aceros con un 16-18 % de cromo y un contenido de carbono de 0,60-1,20% adquieren, por temple, elevadas durezas, y son resistentes a la corrosión y al desgaste. Los tipos normalizados son: 

AISI-311. Acero inoxidable extradulce. Contiene menos del 0,1% de carbono, 13% de cromo y 0,30 % de níquel. Resiste la acción corrosiva atmosférica, la del agua corriente y la de los ácidos y álcalis débiles. Es fácilmente soldable. Se emplea para utensilios de uso doméstico, grifería, ornamentación, cubertería, etc 

AISI-312. Acero inoxidable por un 13% de cromo, para cuchillería. Se compone de 0,30 % de carbono, 13 % de cromo y 1 % de níquel. Resiste bien la acción del vapor de agua, amoníaco, vinagre, alcohol, sangre y ácido nítrico diluido. Es el más clásico de los aceros martensíticos inoxidables y se utiliza para cuchillos, navajas, tijeras, instrumentos de cirugía, piezas de maquinaria, etc. A

ISI-313. Acero inoxidable con un 17% de cromo. Contiene menos del 0,25 % de carbono, 17 %d e cromo y 2,50 % de níquel. Resiste la corrosión del agua del mar y la corrosión galvánica aun en contacto con otros materiales de diferente potencial electroquímico (bronce, latón). Tiene buena resistencia mecánica y Se emplea en piezas para buques, ejes de bombas, etc. Este tipo de acero inoxidable martensítico es probablemente el más aconsejable para trabajos du- ros en condiciones extremas y quizá sea uno de los más empleados para la fabricación de cabinas de pruebas de materiales en atmósfera controlada y con un gran porcentaje de salinidad; por ejemplo, para el control de recubrimientos especiales en chapas de acero, como el cinc.

Aceros ferríticos

Se caracterizan por su estructura ferrítica a cualquier temperatura; por consiguiente, no hay transformación de la ferrita en austenita en el calentamiento, ni transformación martcnsítica en el enfriamiento. Por este motivo, no existe la posibilidad de regeneración del grano, y la rccristalización sólo es posible mediante una deformación plástica en frío, previo recocido, o mediante una deformación en caliente. A esta familia pertenecen los aceros con un 15-18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono, que ofrecen una resistencia a la corrosión superior a la de los aceros martensíticos. También pertenecen a ella los aceros con un 25-30 % de cromo y un porcentaje inferior al 0,35 %. Del mismo modo, se incluyen los aceros al cromo con un contenido de aluminio hasta el 4%, que son más resistentes a la oxidación y muy utilizados para fabricar resistencias, gracias a su gran resistividad. Las propiedades físicas de estos aceros son similares a las de los martcnsíticos. A veces se les añade nitrógeno, en proporciones entre 0,10 y 0,25 %, para reducir, a temperaturas elevadas, la velocidad de crecimiento de los granos. Cuando un acero con un 15-18% de cromo se calienta a más de 1.000 °C y se enfría al aire, su alargamiento y su resiliencia descienden gradualmente. Con un recocido posterior a 750 °C se consigue aumentar su alargamiento, pero no así su resiliencia, que prácticamente se mantiene. Para poder aumentar ésta, es necesario realizar una nueva transformación, ya sea en caliente o en frío. Los aceros ferríticos, en general, son difíciles de soldar y se emplean en embutición profunda por su ductilidad. Son magnéticos.

Aceros inoxidables

Se conocen con este nombre los aceros resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis, y también a la oxidación a temperaturas no muy elevadas. Desde el punto de vista de la estructura que presentan en estado de utilización, los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos principales: ferríticos, martensíticos y austeníticos.

Aceros resistencia a la oxidación y la corroción

Generalidades 

 Se sabe que uno de los medios para evitar la oxidación y la corrosión es utilizar metales y aleaciones inoxidables. En los aceros inoxidables, la acción ejercida por los elementos aleados es sustancial además de estructural; es decir, la aleación resultante adquiere con mayor o menor intensidad ciertas propiedades específicas de los elementos aleados o de los compuestos que se forman entre estos y los propios aceros. 

Para que esto suceda, es lógico que el porcentaje del elemento o los elementos de la aleación deba ser elevado. El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y la corrosión de los aceros. 

Un porcentaje del 12 % de cromo ya impide la corrosión por el aire ambiente húmedo. Para resistir la oxidación a temperaturas elevadas, son necesarios porcentajes más elevados, hasta del 30 %. £1 níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo. Además de cromo y níquel, se añaden pequeños porcentajes de molibdeno para mejorar la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

Aceros resistencia a la fluencia

Poseen resistencia a la deformación en caliente. El tipo más normal es: UNE F-251. Acero al molibdcno resistente a la fluencia. Contiene 0,08-0,28% de carbono, 0,40 %-0,65 % de molibdcno y 0,10-0,25 % de cobre. El molibdcno le comunica resistencia a la fluencia, y el cobre, a la oxidación. Se utiliza de preferencia en instalaciones que deban trabajar a temperaturas elevadas, hasta 500 »C.

Aceros de propiedades magnéticas

Los aceros que se utilizan para la fabricación de núcleos de motores eléctricos, transformadores e imanes deben poseer determinadas características electromagnéticas y magnéticas según el fin a que se destinan. Los tipos normalizados son: 

UNE F-231. Accro para chapas de transformadores. Contienen 0,08 % de carbono, 4,75 % de silicio y 0,10% de manganeso. Se utiliza para el troquelado de chapas de núcleos de transformadores. UNE F-232. Acero para chapas de inducidos de motores. Su porcentaje es de 0,10% de carbono, 2,5 % de silicio y 0,30 % de manganeso. Sirve para la fabricación de chapas para la fabricación de inducidos de motores, dinamos y alternadores. 

UNE F-233. Acero para imanes al tungsteno. Contiene 0,65 % de carbono y 6 % de wolframio. Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes de menor fuerza coercitiva que la de los aceros al cobalto.

UNE F-234. Acero para imanes al cobalto. Con 1,10% de carbono, 9,5% de cromo, 1,50% de molibdcno y 9% de cobalto. Para fabricar imanes permanentes de fuerza coercitiva muy elevada.

Aceros de fácil soldadura

Los aceros de este grupo tienen, todos ellos, un bajo contenido de carbono, inferior al 0,30 %, y su característica más acusada es la facilidad de ser soldados. Los tipos normalizados son: 

UNE F-221 = AISI 1022 = SAE 1518. Acero al carbono soldablc. Contiene 0,20 % de carbono, 0,20 % de silicio 0,55 % de manganeso. Se utiliza para herrajes y estructuras." 

UNE F-222 — AISI/SAE 4130. Accro al cromo-molibdeno soldablc. Se compone de 0,28 % de carbono, 0,20 % de silicio, 0,55 % de manganeso, 0,95 % de cromo y 0,20 % de molibdcno. S.c usa para tubos y perfiles de elevada resistencia, como herrajes y lomillería. 

UNE F-223. Accro al cromo-vanadio soldablc. Contiene 0,30 % de carbono, 0,20 % de silicio, 0,50 % de manganeso, 0,95 % de cromo y 0,17 % de vanadio. Para tubos y perfiles, herrajes y, en general, piezas de alta resistencia sometidas a esfuerzos de fatiga. 

UNE F-224. Acero al cromo-manganeso-vana- dio soldablc. Compuesto de 0,30 % de carbono, 1,15 % de manganeso, 0,75 % de cromo y 0,15 % de vanadio. Es un acero especialmente apto para soldadura.

John Deere y su monitor Agricultura de precisión GS3 2330

Al invertir en un sistema de agricultura de precisión, el productor está invirtiendo en mayor productividad en menor tiempo. Este monitor tiene pantalla de color de alta luminosidad, sensible al tacto, compatible con cámara de video, documentación mapeo en pantalla, compatibilidad ISOBUS, modo en espera Stand-By, gestor de acceso de usuarios, página de inicio personalizables, puerto de USB, un tamaño de pantalla de 26 cm. adecuada para todo tipo de cabina y le da al operador la facilidad de indicarle los datos del suelo de acuerdo a la información introducida al monitor.

Prelimpiadora de maní

Capacidad: 40 Tn/hr Potencia instalada: 31 Cv (23 KW) Esta máquina está destinada a la eliminación de las impurezas del maní, consta de un alimentador rotativo para ajustar a la producción en función de la calidad de la mercancía Este alimentador entrega al multiaspirador de 3 etapas conectado al alimentador, ambos con regulación de aspiración de aire, para eliminar impurezas por un ventilador de 150 m3/min. El primer zarandón recibe aproximadamente la mitad del maní introducido.

Volteadora de estiércol

Esta volteadora de compost, cuya función es el de airear y voltear la tierra por medio de un rotor con aspas al tiempo que rocía agua y la humedece, facilitando la descomposición del material orgánico.

La máquina acelera la descomposición, acortando el tiempo de producción del compost, ya que anteriormente el procedimiento era manual y se gastaba entre dos a tres días; y con la utilización de la volteadora la labor se reduce de treinta a cuarenta y cinco minutos

Pulverizadora Power Jet 2500

Esta pulverizadora marca JAN, distribuida por Micro Agro, es de mucha ayuda para el productor dado que le facilita la aplicaciónn de insecticidas, fertilizantes. La pulverizadora Power Jet tiene un motor 130cv Maxion P4001T - turbo diésel con caja de 5 velocidades hacia adelante y una hacia atrás, 4x2 para la tracción trasera y 4x4 para la tracción delantera. La altura de las barras es de 0,60 m. como mínimo y 2,00m como máximo.

Es importante que el productor sepa que la suspensión es de aire con dirección activa hidrostática y columna ajustable frontal direccional. Los frenos traseros de disco ventilados con pinzas de bomba y las 4 ruedas turbión aerosol T-200 da comodidad al operador para trabajar sobre cualquier tipo de terreno. Además cuenta con una turbina con flujo de 150 litros por minuto; un comando electrónico de pulverización y equipo controlador de cuatro secciones a bordo. Tiene 44 inyectores puerto trijet (puerto 48 boquillas Trijet opcional) 0, 50 m de separación del tanque. El tanque principal es de fibra de vidrio para un mejor lavado y tiene una capacidad de 2500L además de un tanque adicional, también de fibra de vidrio con capacidad de 250 Lts. El tanque de combustible es de 100L más 9 Lts. de reserva y una manguera de reabastecimiento de combustible de polietileno que tiene una superpistola capaz de succionar 280 Lts./ min a través de una manguera con acoplamiento rápido. La Power Jet tiene una velocidad de desplazamiento de 35 Km / h, y sobre todo una cabina presurizada, con asiento anatómico y parabrisas laminado para que el operador pueda trabajar cómodamente.

Aceros finos para usos especiales

Aceros de fácil mecanización 

Son aquellos aceros que desprenden con facilidad la viruta troceada, pudiéndose mecanizar a grandes velocidades de corte. Son aptos para tornos automáticos destinados a la fabricación de piezas en grandes series. La facilidad para el mecanizado se consigue con adiciones de plomo o azufre. Los normalizados son: 

UNE F-211 - AISI/SAE 1213. Acero de fácil mecanización al azufre. Contiene 0,20 % de carbono, 0,80 % de manganeso y 0,20-0,30 % de azufre. Este acero se mecaniza estirado en frío. Se usa, en general, para piezas fabricadas en máquinas automáticas, como tornillos, bulones, etc. 

UNE F-212 = AISI/SAE 1108. Acero de fácil mecanización al plomo. Contiene 0,20 % de carbono, 1,20 % de manganeso y 0,20-0,30 % de azufre. Es más resistente que el anterior, al azufre, pues el plomo no modifica sensiblemente las características mecánicas del acero. Tiene aplicaciones análogas a las del anterior.

Aceros de nitruración

Como su nombre indica, son aptos para ser nitrurados y tienen un contenido de carbono entre 0,20 y 0,50 %, según las características requeridas en el núcleo. La resistencia mecánica del núcleo oscila entre 80 y 125 kg/mm. La resistencia a la fatiga de los aceros nitrurados parece ser superior a la de los demás aceros. Los tipos normalizados son: 

UNE F-171. Acero de nitruración al cromoníqucl-molibdeno-vanadio de gran resistencia. Su contenido es de 0,30 % de carbono, 3,25 % de cromo, 0,40 % de molibdeno y 0,22 % de vanadio. Sirve para piezas de muy elevada resistencia y gran dureza superficial para resistir el desgaste; por ejemplo, husillos para máquinas de extrusionar plástico. 

UNE F-172. Acero de nitruración al cromomolibdeno-vanadio de resistencia media. Su composición es de 0,25 % de carbono, 3,25 % de cromo, 0,40% de molibdcno y 0,22% de vanadio. Para piezas de resistencia inferior a la de las fabricadas con el acero que antecede, pero también de gran dureza superficial. 

UNE F-173. Acero de nitruración al cromomolibdcno-vanadio de baja resistencia. Contiene 0,20% de carbono, 1,50% de cromo, 0,20% de molibdcno y 0,22 % de vanadio. Para piezas de resistencia media y gran dureza superficial. 

UNE F-174. Acero de nitruración al cromoaluminio-molibdeno de gran dureza. Compuesto de 0,40% de carbono, 1,50% de cromo, 0,20% de molibdcno y 1 % de aluminio. Se utiliza preferentemente para piezas de resistencia media pero que deben poseer la más alta dureza superficial.

Aceros de cementación - II

UNE F-155. Acero de cementación al cromomolibdcno. Contiene 0,13 % de carbono, 1,15 % de cromo y 0,20 % de molibdcno. Para piezas de gran dureza superficial y resistencia media en el núcleo. 

UNE F-156. Acero de cementación al cromoníquel-molibdeno (duro). Compuesto de 0,15% de carbono, 4,15% de níquel, 1 % de cromo y 0,25 % de molibdcno. Para piezas de grandes dimensiones con elevada resistencia y dureza superficial. Es el tipo de acero de cementación de más elevadas características. Se empica para elementos de máquinas y motores de máxima responsabilidad, como engranajes, coronas, reductores, etc. 

UNE F-157. Acero de cementación al cromoníqucl-molibdcno (tenaz). Contiene 0,18% de carbono, 1 % de manganeso, 1 % de níquel, 1 % de cromo y 0,20 % de molibdcno. Se utiliza para piezas gruesas de automóviles, como engranajes, levas, ejes, etc., en sustitución de los aceros de cementación al cromo-níqucl-molibdeno duro y los de cementación al cromo-níquel duro. 

UNE F-159. Acero de cementación de baja aleación (tenaz). Su composición es de 0,14 % de carbono, 0,8 % de manganeso, 1 % de níquel, 1 % de cromo y 0,10% de molibdcno. Es similar al anterior, pero con menos resistencia y tcmplabilidad.

Aceros de cementación - I

Son los que tienen su principal aplicación una vez cementados, con posterior temple y revenido, y sirven para la construcción de piezas de gran resistencia al desgaste por frotamiento y con una eleveida tenacidad en el núcleo. Se divide en dos grupos: al carbono y aleados. Su contenido en carbono oscila entre 0,1 y 0,23 %. Los tipos más comunes son: 

UNE F-151 = AISI/SAE 1010. Acero de cementación al carbono. Posee un 0,10% de carbono. Se utiliza para piezas cementadas de pequeñas dimensiones en las cuales no interesa mucha tenacidad en el núcleo. 

UNE F-152 = AINSI/SAE 8620. Acero de cementación al níquel. Contiene 0,12 % de carbono y 3,25 % de níquel. Se usa para piezas poco cargadas, con buena tenacidad en el núcleo y buena resistencia al choque, como engranajes, ejes de levas, etc. 

UNE F-153 = AISI/SAE 8620. Acero de cementación al cromo-níquel (duro). Posee 0,12 % de carbono, 4,15% de níquel y 1 % de cromo. Sirve para elementos de máquinas y motores que, además de gran dureza superficial, deban ofrecer alta resistencia en el núcleo y buena tenacidad. 

UNE F-154 — AISI/SAE 345. Acero de cementación al cromo-níquel (tenaz). Se compone de 0,12 % de carbono, 2,60 % de níquel y 0,65 % de cromo. Para piezas de gran dureza superficial y buena resistencia en el núcleo para maquinaria y automovilismo. 

UNE F-155. Acero de cementación al cromomolibdeno. Contiene 0,13 % de carbono, 1,15 % de cromo y 0,20 % de molibdeno. Para piezas de gran dureza superficial y resistencia media en el núcleo.

Aceros de gran elasticidad

Son los destinados a la fabricación de muelles, resortes, ballestas, barras de torsión, etc., piezas sometidas a esfuerzos repetidos y alternativos pero inferiores a su límite clástico, por lo cual es imprescindible que sus aceros tengan una gran resistencia a la fatiga. Para muelles de mayor responsabilidad, la superficie de la barra empleada debe ser rectificada; para muelles de menor responsabilidad, la superficie puede ser calibrada o en bruto de laminación. Estos aceros precisan de recocido, después de la Jorja o laminación, para eliminar tensiones in- ternas y facilitar el mecanizado y arrollado de los muelles. El temple debe ser cuidadísimo, para evitar las decarburacioncs y el aumento del grano. Los tipos normalizados son: 

UNE F-141 = AISI/SAE 9262. Acero de muelles al carbono de temple en aceite. Contiene un 0.70 % de carbono. Se emplea para la fabricación de muelles con diámetros pequeños de varilla, en forma de cuerda de piano. 

UNE F-141 = AISI/SAE 9262. Acero de muelles al carbono de temple en aceite. Contiene un 0,70 % de carbono. Se emplea para la fabricación de muelles con diámetros pequeños de varilla, en forma de cuerda de piano. UNE F-142. Acero de muelles al carbono de temple en agua. Su contenido en carbono es algo inferior, 0,50 %, pero tiene las mismas aplicaciones que el que antecede. 

UNE F-143 = AISI/SAE 6150. Acero de muelles al cromo-vanadio. Contiene 0,50 % de carbono, 1 % de cromo y 0,20 % de vanadio. Sirve para fabricar muelles y resortes de la mayor calidad, en especial aquellos que están sometidos a trabajos de gran responsabilidad. 

UNE F-144 = AISI/SAE 9255. Acero manganosilicioso de temple en aceite. Su composición es de 0,55% de carbono, 1,75% de silicio y 0,85 % de manganeso. Tiene la ventaja de poder templar en aceite hasta 30 mm de diámetro. Se aplica para fabricar muelles de todas clases, ballestas y muelles en espiral para automóviles y ferrocarril. 

UNE F-145. Acero manganosilicioso de temple en agua. Contiene 0,50 % de carbono, 1,75 % de silicio y 0,75 % de manganeso. Sirve para las mismas aplicaciones que las del anterior, pero sus dimensiones máximas de empleo son de 30 mm enfriando en agua y de 10 mm enfriando en aceite.

Aceros aleados de gran resistencia - II

UNE F-128 = AISI/SAE 4340. Acero de baja aleación (duro). Se compone de 0,35 % de carbono, 0,60 % de manganeso, 1 % de níquel» 1 % de cromo y 0,3 % de molibdeno. Es un acero de gran templabilidad que sirve para piezas que exijan alta resistencia, generalmente ejes, bielas, etc., para automóviles y ferrocarriles. 

UNE F-129. Acero de baja aleación (tenaz). Su composición de 0,30 % de carbono. 0,80 % de manganeso, 0,70 % de níquel. 0,70 % de cromo y 0,20 % de molibdeno, es similar al anterior, pero con características mecánicas algo inferiores. 

UNE F-131 = AINSI/SAE 52100. Acero al cromo-vanadio. Su porcentaje es de 1,1 % de carbono, 1,60 % de cromo y 0.25 % de vanadio. Debido a su gran dureza másica, se utiliza principalmente en la fabricación de cojinetes de bolas y rodillos. 

UNE F-132. Acero al cromo-níquel de autotemple. Posee 0.35% de carbono, 4.25% de níquel y 1,25 % de cromo. Se aplica para la fabricación de engranajes, taques, arandelas regulables, válvulas, etc. 

UNE F-133. Acero al cromo-níquel-molibdeno de autotemple. Su aleación es de 0,35 % de carbono. 4.25% de níquel. 1,25% de cromo y 0,40 % de molibdeno. Debido a su alta resistencia a la fatiga, se utiliza para piezas de gran dureza básica.

Aceros aleados de gran resistencia - I

Estos aceros se caracterizan por el aumento de tcmplabilidad conseguido por la adición de elementos aleados, lo cual da la posibilidad de templar además el núcleo de piezas de grandes dimensiones, consiguiendo así resistencias más elevadas. Esta gama de aceros es la que mayor avance ha experimentado, por la enorme cantidad de piezas y elementos de maquinaria en que pueden emplearse. Se utilizan en cigüeñales, ejes de transmisiones, tornillos, palieres, bulones, pasadores, piñones y, en general, a todas las piezas sometidas a grandes esfuerzos. Los tipos más normales son: 

AISI - 1541 = UNE F-121. Acero al níquel. Posee un 0,30 % de carbono y un 2,85 % de níquel. Se utiliza para la construcción de piezas de resistencia media y alta tenacidad. 

F-122 UNE. Acero al cromo-níquel (duro). Su contenido es de 0,30 % de carbono. 4,25 % de níquel y 1,25% de cromo. Tiene aplicación en piezas de resistencias elevada y grandes dimensiones; por ejemplo, cigüeñales, bielas, ejes muy cargados, etc. 

F-123 UNE. Acero al cromo-níquel (tenaz). Contiene 0,30 % de carbono, 0.65 % de cromo y 3 % de níquel. En general, sirve para las mismas aplicaciones que las del anterior cuadro se necesita mayor tenacidad. 

F-124 UNE. Acero al cromo-molibdeno (duro). Su composición es de 0,35 % de carbono, 3 % de cromo y 0,5 % de molibdeno. Se utiliza para piezas de máquinas y motores que exijan alta resistencia y sean de gran espesor. 

UNE F-125 = AISI/SAE 4137. Acero al cromomolibdeno (tenaz). Su porcentaje es de 0,35 % de carbono, 1,30% de cromo y 0,30% de molibdeno. Se emplea para piezas de espesor medio con gran resistencia y buena tenacidad para maquinaria y motores. 

  UNE F-126. Acero al cromo-níqucl-molibdcno (duro). Posee 0,30% de carbono, 4,25% de níquel, 1,25 % de cromo y 0,50 % de molibdeno. Para piezas de gran resistencia y máxima responsabilidad, de grandes dimensiones, como cigüeñales, bielas, ejes muy cargados, etc. 

UNE F-127. Aceros al cromo-níquel-molibdeno (tenaz). Con 0,30 % de carbono, 2,50 % de níquel, 0,65 % de cromo y 0,30 % de molibdeno. Se utiliza para piezas de alta resistencia y máxima responsabilidad de menor espesor que las del anterior.

Amplían plazo para legalizar maquinaria agrícola del país

La Aduana Nacional de Bolivia (ANB) decidió abrir nuevamente el registro de maquinaria agrícola hasta el 5 de diciembre y además ampliar el plazo de la nacionalización hasta el 10 de diciembre, siendo esta prórroga la última antes de que se inicien los operativos para comisar los aparatos "ilegales" que circulen por el territorio nacional.

Última prórroga. Marlene Ardaya, presidente de la ANB, señaló que varias comunidades rurales de Santa Cruz han solicitado que se amplíe el plazo para el registro de la maquinaria y para la entrega de las carpetas que tenía como fecha límite el 28 de noviembre, por lo que después de una evaluación se determinó una prórroga. Además indicó que se trabajará hasta los sábado en los puntos de atención para lograr una mayor cobertura.

"La fecha límite es el 9 de diciembre. Tanto en Camiri, Roboré y San Julián se ha tenido poca afluencia, entonces en estos puntos se trabajará hasta el miércoles para replegarse a la ciudad y seguir con el proceso de nacionalización", explicó Ardaya.

Según la presidente de la ANB, se ha realizado una depuración en el sistema ya que hay gente que de "mala fe" registró a través de internet maquinaria pesada como maquinaria agrícola, además de otros datos erróneos. Es así que a la fecha se tiene 20.000 maquinarias agrícolas nacionalizadas, estando el 80% en el departamento de Santa Cruz.

Hay susceptibilidad. Julio Roda, presidente de la Cámara Agropecuaria del Oriente (CAO), manifestó que muchos productores aún son susceptibles de que la nacionalización servirá para pedirles algún impuesto, siendo esta una de las razones por la que existe poca afluencia en las provincias como San Julián. Por ello, hizo un llamado al sector agropecuario para aprovechar la última ampliación y así evitar problemas futuros.

"Estamos trabajando de forma coordinada con la Aduana para que todos los productores tengan la oportunidad de nacionalizar la maquinaria y así puedan transportarla, venderla o hipotecarla sin ningún problema más adelante", comentó Roda a tiempo de añadir que los precios por el proceso son "económicos"; $us 100 por la maquinaria más cara y $us 40 la más barata.

Según datos del Instituto Boliviano de Comercio Exterior (IBCE), el vecino Brasil es el país de donde más se importa maquinaria agrícola, más del 50% del total, sigue Estados Unidos y Alemania. Asimismo, el departamento de Santa Cruz concentra el 87% de la importación; el resto de los departamentos se reparten el restante.

Aceros finos de construcción

Aceros finos al carbono Son los que carecen de elementos de aleación, o los tienen en pequeña proporción, y cuyo contenido en carbono está comprendido entre 0,08 y 0,55 %, aproximadamente. Los de más bajo contenido de carbono (hasta 0,25 %) son soldablcs con soldadura tenaz. Generalmente, sólo se aplican los tratamientos de recocido contra acritud y el normalizado o la cementación. Se emplean para piezas que exijan una resistencia entre 35 y 50 kg/mm2. A los aceros de mayor contenido de carbono (hasta 0,55 %), además de los tratamientos citados, en ocasiones se les aplica un temple a la llama o por inducción, aunque su templabilidad es muy baja y no se recomienda para piezas de gran responsabilidad. Se emplean brutos, de forja o laminación, o recocidos y normalizados para piezas que requieran una resistencia de 55 a 70 kg/mm2. Los tipos normalizados son: 

F-l 11 «AISI/SAE 1017. Acero extrasuave con un contenido de carbono entre 0,1 y 0,2%. Es fácilmente soldable y muy deformable. Se emplea para piezas de poca resistencia y buena tenacidad, como tornillos, roblones, etc., y para elementos auxiliares de las máquinas. 

F-112 - AISI/SAE 1023. Acero suave con un contenido de carbono entre 0,2 y 10,3 %. Es soldable y deformable fácilmente. Normalizado, su resistencia es de 48 a 55 kg/mm2. AI igual que el anterior, no es necesario recocerlo para su posterior mecanización. Se utiliza para piezas que deban poseer buena tenacidad y características mecánicas poco elevadas. 

F-113 = AISI/SAE C 1034. Acero semisuave. Contiene entre 0,3 y 0,4 % de carbono. Templado en agua y revenido, tiene una resistencia de 65 kg/mm2. Se emplea para piezas de máquina y motores que exijan buena resistencia y tenacidad. 

F-114 = AISI/SAE 1042. Acero semiduro. Contiene entre 0,4 y 0,5 % de carbono. Templado y revenido, tiene una resistencia de 70 kg/mm2. Se emplea para la fabricación de piezas de bastante resistencia; para maquinaria y también, normalizado, para piezas de resistencia media. 

F-115 - AISI/SAE 1049. Acero duro. Su contenido de carbono oscila entre 0,5 y 0,6 %. Templado y revenido, alcanza una resistencia de 90 kg/mm2. Se utiliza para fabricar ejes, transmisiones y piezas regularmente cargadas; también puede utilizarse para muelles.

Muelas diamatas

Estas muelas tienen especial utilización para afilar herramientas construidas con metales duros, y la característica fundamental que las distingue de las mencionadas antes es el abrasivo, que en éstas está formado por polvo de diamante. 

a) Tamaño del grano. Los más utilizados son: 70-150 Para desbaste. 150-250 Para afilado. 250-350 Para pulido. 

b) Aglomerante. Se emplean tres tipos: resina, metálico y vitrificado. El aglomerante resina permite un corte rápido de material produciendo muy poco calor. Se aconseja para el afilado a máquina. 

El aglomerante metálico (hierro, cobre, etc.) posee gran duración y resistencia mecánica. Se emplea para el afilado a mano y para muelas de tronzar. El aglomerante vitrificado tiene las ventajas de los dos anteriores. 

c) Grado. Las muelas diamantadas se fabrican, según los aglomerantes, en cierto número de du rezas: M, J, L, N, R Para aglomerante resina. L, N Para aglomerante metálico. J, L, N, P, R Para aglomerante vitrificado. 

d) Concentración. Equivale a la estructura de las muelas no diamantadas y expresa la cantidad de diamante por unidad de volumen de la capa diamantada. En general, se utiliza una denominación basada en el valor de concentración 100 — 4,4 quilates/cm3: 25 Concentración baja. 50 Concentración media. 100 Concentración alta. e) Espesor de la capa diamantada. Según sean el aglomerante y la forma de la muela, el espesor de la capa varía entre 1,5 y 6,5 mm.

Designación Las muelas diamantadas se designan de forma similar a las otras, pero con las diferencias ya citadas, es decir: abrasivo - grano - dureza - concentración - aglomerante - espesor de la capa.

Designación de las muelas

El sistema de marcado normal ha sido establecido por la Asociación de Fabricantes de Muelas y comprende los símbolos a emplear para cada una de las características básicas de las muelas, dispuestas en el orden siguiente: abrasivo - grano - dureza - estructura - aglomerante. 

Ejemplo: 

51A - 36 - L - 5 - V - K4 51A 

Tipo exacto del abrasivo (corindón superior) 36 Tamaño del grano (medio) 

L Grado o dureza del aglomerante (media) 

5 Estructura (media)

 V Aglomerante (vitrificado) 

Símbolo o registro del fabricante 

Todas estas características van junto con la marca del fabricante indicadas en la muela.

Aduana nacionaliza 15 mil máquinas agrícolas

La presidenta de la Aduana Nacional de Bolivia (ANB), Marlene Ardaya, informó que ya se nacionalizaron 15.000 equipos agrícolas, lo que representa un avance del 35% a escala nacional.
“La nacionalización de maquinaria agrícola llega a 15.000 en cifras redondas y más o menos tenemos 7 millones 586 mil (bolivianos) de recaudación”, informó la autoridad.
Detalló que el programa de saneamiento de los equipos no tiene el objetivo de generar ingresos para el Estado.
Sostuvo que los 15.000 equipos saneados representan un 35% de la meta establecida.
“Esperemos que en los próximos días completemos lo que nos resta, pero recuerden que este mes es una época complicada para los productores”, señaló Ardaya.
Con la nacionalización de los equipos, los productores accederán a créditos de la banca.

Características muelas - III

Grado de dureza

Esta característica no depende de la dureza del abrasivo, sino del aglomerante, y representa la mayor o menor facilidad con que se desprenden los granos abrasivos. Una muela será dura cuando el aglomerante retenga fuertemente los granos. 

El grado de dureza de una muela debe ser el adecuado para que los granos abrasivos sólo se suelten, cuando estén desgastados, para que aparezcan otros granos con aristas. La dureza se designa por las siguientes letras: C, D, E, F, G Muy blanda H, I, J, K Blanda

Al elegir una muela, hay que tener en cuenta que debe ser tanto más blanda cuanto más duro sea el material a trabajar. 

Estructura Es la porosidad de la muela y depende de los espacios que dejan entre sí los granos en el aglomerante; es decir, de la relación entre granos abrasivos y cantidad de aglomerante. El objeto de la estructura es proporcionar un desahogo para las virutas. 

Así, las estructuras abiertas, o sea con granos muy separados, se emplean para desbastes, y las estructuras cerradas, para rectificados de precisión. 

La estructura de las muelas se clasifica por números: 0, 1, 2, 3, 4 

Cerrada o compacta 5, 6, 7, 8, 9 Media 10, 11, 12, 13, 14 Abierta o porosa 

En la elección de una muela debe considerarse que su rendimiento es tanto mayor cuanto más abierta es la estructura.

Características muelas - II

Aglomerante 

Es el soporte que mantiene unidos los granos que forman la muela. Los abrasivos se aglomeran según diversos tipos y de acuerdo con el uso a que se destina la muela, siendo los siguientes los más importantes y utilizados: 

V Vitrificado. 

S Silicato. 

B Resina (baquelita). 

O Magnésico (oxicloruro). 

R Caucho (en inglés, rubber). 

E Goma laca (clástico). 

Vitrificado cerámico. Compuesto por arcilla cocida al horno. La mayoría de las muelas se fabrican con este aglomerante, pues su resistencia y su porosidad permiten un arranque profundo del material. Es insensible a los cambios de temperatura, a los ácidos y a los refrigerantes. Su mayor inconveniente consiste en que es muy sensible a los choques. 

Silicato. Formado por arcilla mezclada con silicato sódico. Suelta los granos abrasivos antes que los aglomerantes vitrificados. Se empica cuando es preciso que el calor generado al rectificar se mantenga en un valor mínimo, como ocurre cuando se afilan herramientas de filo muy agudo, como cuchillos. 

Resina. Compuesto orgánico sintético (baquelita). Su corte es frío y permite arrancar gran cantidad de material girando a grandes velocidades (50-80 m/scg). Se emplea para cortar, pudiendo construirse muelas de espesores pequeños: 

Goma laca. Es un aglomerante orgánico y con el se obtienen acabados perfectos en piezas tales como cigüeñales y rodillos de laminar. No sirve para trabajos pesados y se emplea en muelas de tronzar muy delgadas, ya que les confiere elevado poder cortante y fría acción de corte. Además de los anteriores, existen otros aglomerantes que sirven para aplicaciones específicas: magnésico (O), de resina reforzada (BF), de goma con fibra textil incorporada (RF), metálico (M), etc.

Análisis de suelos con rastra veris logra mayor producción

Conocer la productividad de los suelos es de vital importancia antes de iniciar cualquier cultivo, es así como la ‘rastra veris’ empieza a cobrar importancia, como una nueva tecnología de precisión que ayuda al productor a conocer los parámetros de los suelos a través de los mapas de conductividad eléctrica (CE).

La plataforma Veris es un implemento agrícola único, capaz de medir de forma continua la conductividad eléctrica de los suelos.

Con este equipo se puede hacer relevamiento de datos hasta de 90 centímetros de profundidad, en toda la superficie del predio.

Se puede saber cuál es la textura de la tierra, la salinidad, las proteínas que contiene y lo que necesita para que el suelo sea más productivo. También se podrá identificar las causas de la variabilidad de los suelos y las acciones que se necesitan para corregir estas diferencias en cada zona; así como la cantidad de agua útil y retención hídrica.

Como cualquier otra tecnología de precisión, su uso está enfocado a la reducción de costos de producción, la optimización de la dosis de semillas y fertilizantes de cada parte del predio.

Cómo funciona
El equipo Veris a medida que recorre el terreno realiza una lectura en tiempo real de la conductividad eléctrica a través de un sistema de cuchillas que inyectan una corriente eléctrica al suelo y leen la caída del voltaje.

A través de un sistema GPS receptor se van guardando los datos recolectados por el Veris de forma geo-referenciada, lo que permitirá crear los mapas de CE. Las muestras de suelo son enviadas a los laboratorios de Easy Agro en Argentina

Este novedoso servicio, que fue presentado por la empresa Mertind, en el marco del 3er Simposio Internacional de la Agricultura de Precisión, organizado por el Iniaf y el Colegio de Agrónomos de Santa Cruz, tiene un costo de $us 40 por hectárea.

Luis Gumucio, jefe de la división de agricultura de Mertind, explicó que este estudio se lo realiza solo una vez y lo recomendable es que se realice un control de la tierra cada dos años.

La rastra veris tiene una capacidad para relevar datos hasta de 200 hectáreas por día

Características muelas - I

La naturaleza y las propiedades de las muelas quedan definidas por 5 componentes o características principales que se han de considerar al seleccionarlas. Son: abrasivos, tamaño del grano, aglomerante, grado de dureza y estructura. A continuación se expone cada uno de ellos, indicando los símbolos utilizados en el mercado normalizado con que se designan las muelas. 

Abrasivo 

De los abrasivos citados anteriormente, los más empleados en la fabricación de muelas son los artificiales, pues es neeesario que su dureza sea superior a 9 en la escala de Mohs. Se designan con los símbolos siguientes: 

A Alundum o corindón artificial. 

C Carborundum (carburo de silicio). 

N Carburo de boro (Norbide). 

D Diamante. 

Tamaño del grano 

Es la dimensión de los granos abrasivos y se expresa por el número de granos por pulgada lineal. En la práctica se indica por la malla a través de la cual pueden pasar (fig. 17). Así, un abrasivo de grano 60 significa que los granos atraviesan el tamiz de 60 mallas por pulgada. Los tamaños de grano comerciales, aunque varían según los fabricantes, se pueden clasificar fundamentalmente en cuatro grupos: 

• Grueso: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 24. o Medio: 30, 36, 46, 54, 60. 

• Fino: 70, 80, 90, 100, 120, 150, 180. 

• Extrafino: 220, 240, 280, 320, 400, 500, 600. 

El grano se elige según el acabado que se desea: 

Desbaste: grano grueso Acabado y afilado: grano medio Superacabado: grano extrafino El tamaño del grano debe disminuir conforme aumenta la dureza del material que se va a trabajar.

Ciagro trae la cosechadora ‘más potente del mundo’

Ciagro será la empresa que comercializará en Bolivia la cosechadora “más potente del mundo”: la CR 10.90, una moderna máquina cuya capacidad combinada de cosecha y trilla incrementa en 15% la productividad de modelos anteriores.

La cosechadora de New Holland, empresa del grupo industrial italiano CNH, es la más poderosa del mercado gracias a su motor de 652 caballos de fuerza. La CR 10.90 supera la tecnología tradicional de alta capacidad combinada gracias a los avances en los procesos de cosecha y la tecnología de los motores.

“Los interesados en Bolivia pueden adquirir la máquina desde ahora”, aunque “como todo equipo de estas características demora unos meses en llegar al país”, informó CNH.

Muelas

Las muelas son herramientas rotativas constituidas por granos abrasivos de dureza conveniente que se mantienen unidos mediante un aglomerante. Se utilizan para trabajos de rebarbado, tronzado, afilado, rectificado y superacabado. Las muelas naturales son piedras de arenisca formadas por sílice como abrasivo y arcilla como aglomerante, siendo su empleo limitado al afilado de herramientas de poca precisión (cuchillos, herramientas para madera, etc.). 

Se las conoce por el nombre de muelas de agua porque trabajan parcialmente sumergidas en ella. Las muelas que verdaderamente tienen importancia por su aplicación en la industria son las artificiales, las cuales se fabrican a partir de abrasivos y aglomerantes seleccionados. Son muy homogéneas y tienen la ventaja de poder formarse con el abrasivo y el aglomerante más adecuado para cada trabajo.

Aplicaciones

La aplicación industrial de los abrasivos en gran escala se debe al uso de lijas y muelas. Las lijas son hojas de papel o tela sobre las cuales se han adherido abrasivos en polvo. Se reserva el nombre de lija a las que van montadas sobre pliegos de papel y sirven para el lijado de la madera y materiales blandos. 

Según el tamaño de los granos del abrasivo, se numeran del 1 al 6, siendo las del número 1 las más bastas y las del 6 las más finas. Para el lijado de pintura se fabrican lijas de carborundum de los números 60, 100, 120, 150, 180, 220, 280, 320, 360, 400 y 600, que corresponden al número de la malla por donde pasa el grano. La tela esmeril consiste en un abrasivo sobre tela y se emplea para el lijado de metales, su escala, según el tamaño del grano y de fino a basto, es: FF, F, 00, 1, 1,5, 2, 2,5 y 3.

Clases de abrasivos

Los abrasivos usados industrialmente pueden clasificarse en dos grupos: naturales y artificiales. 

Naturales 

Son los que se utilizan como se encuentran en la naturaleza, dándoles únicamente la forma ade- cuada si es necesario. Los más importantes son: 

Diamante. Es la sustancia natural más dura que se conoce (10 en la escala de Mohs). Carbono puro cristalizado. Se utiliza en forma de polvo para fabricar muelas. 

Corindón. Óxido de aluminio natural, con al- gunas impurezas. Su dureza en la escala de Mohs, es de 9. 

Esmeril. Óxido de aluminio con cantidades variables de óxido de hierro. Su dureza es de 8, inferior pues a la del corindón. 

Cuarzo. Sílice; es decir, anhídrido silícico. Se utiliza en forma de arena de cuarzo o de piedra arenisca.

Artificiales 

Son los obtenidos sintéticamente y tienen la ventaja de ser más homogéneos que los naturales. Los principales son: 

Carborundum. Es el más duro y cortante de los abrasivos artificiales. Es carburo de silicio y se obtiene por fusión de una mezcla de arena silícea, coque, sal y serrín. Sus cristales son muy frágiles y se rompen con facilidad. Se usa generalmente para rectificar metales duros y quebradizos (hierro fundido, carburos metálicos, aleaciones duras, mármol, granito, etc.) y materiales de baja resistencia a la tracción (latón, bronce blando, aluminio, cobre, goma, cuero, etc.). 

Alundum. También denominado corindón artificial, es óxido de aluminio y se obtiene tratando la bauxita (mineral de aluminio) por fusión y cristalización. Su dureza es superior a 9 y sus granos son tenaces, embotándose por los materiales duros, pero actuando muy bien sobre materiales con elevada resistencia a la tracción (aceros al carbono aleados y rápidos, hierro dulce, etc.).

Diamante sintético. Se obtiene diamante sintético mediante compresión de polvo de diamante mezclado con una sustancia aglomerante también pulverizada, que puede ser hierro, cobre, acero, etc. Otros abrasivos artificiales también utilizados son: 

• Carburo de boro, denominado también diamante negro o Norbide. 

• Nitruro de boro, que posee una dureza superior a la del diamante. La gran dureza del diamante sintético permite su uso en sustitución del natural, sobre todo en perforación.

Abrasivos y Muelas

Abrasivos 

Son materiales de gran dureza y capaces de mecanizar a otros materiales por frotamiento, con desprendimiento y arranque de partículas. Su acción depende de la dureza (expresada según la escala de Mohs), el tamaño y la forma ele sus granos, y de su tenacidad. Se emplea, en forma de polvos, muelas, discos, papeles, telas, bandas, etc., para el decapado, rebarbado, cortado, afilado, rectificado, pulido, lapeado y superacabado de piezas.

Características de empleo - Tabla

Tabla I. Calidades, aplicaciones y condiciones de trabajo de los metales duros

Características de empleo

Las características físicas (dureza, peso específico, coeficiente de dilatación, etc.) son úliles para clasificar las calidades del metal duro, pero no suficientes para conocer sus posibilidades de empleo, que son las que interesan a la hora de elegir una calidad para un trabajo concreto. Como poseer determinada característica operatoria tiene en contra el disminuir otra, se deduce que no puede existir un metal duro ideal para todos los trabajos. Por ello, ios metales duros se fabrican de forma que reúnan las características exigidas para una gama de trabajos lo más amplia posible, en las mejores condiciones y con el máximo rendimiento. Estas características son: 

• Resistencia a la abrasión anterior. Es la clase de desgaste que se manifiesta sobre la incidencia latei-al o frontal del corte y aparece con mayor o menor intensidad cuando se corta cualquier material. Aparece en el corte de metales de viruta corta (fundición gris no aleada), metales no ferrosos de viruta plástica (aluminio, cobre, bronce, etc.) y materiales no metálicos (resina sintética, goma, madera, etc.). 
• Resistencia a la craterización. Originada por las virutas al deslizarse sobre la cara superior del corte, donde forman un avellanamiento en la zona inmediatamente posterior al filo del corte. Se presenta en la mecanización de materiales de viruta larga, cuyo arranque requiere un sensible trabajo de deformación plástica (aceros, fundiciones aleadas, etc.), junto con la abrasión anterior. 
• Resistencia a las variaciones térmicas. En los trabajos en que las bruscas variaciones de profundidad de pasada y velocidad de corte (por diferencia de diámetros en tornos copiadores) producen variaciones térmicas aprcciablcs que someten a la herramienta a dilataciones y contracciones, es necesario que el metal duro soporte dichas variaciones sin agrietarse o romperse. Otro caso típico es el cepillado, en el cual se produce en el retorno un sensible enfriamiento del corte. 
• Resistencia al choque. Esta característica la poseen en menor grado que el acero rápido o estelita, y es una cualidad esencial en el torneado con corte interrumpido, cepillado y fresado. Esta diferencia se puede paliar en el metal duro empleando el corte negativo para aumentar la sección de corte resistente.

Metales duros

Por su importancia, se tratará ahora de los carburos metálicos sinterizados, patentados con la denominación de widia, pues son casi tan duros como el diamante y representan un gran avance sobre los demás materiales empleados para las herramientas de corte (aceros rápidos y estelitas). Estos materiales están compuestos de carburos de tungsteno, titanio o vanadio, siendo el aglomerante el cobalto. Su dureza es de 90 HRc, aproximadamente, y resisten temperaturas superiores a los 800 °C sin perder el filo, lo cual permite velocidades de corte muy superiores a las de los aceros rápidos. Su mayor inconveniente es que son relativamente frágiles, sobre todo si contienen titanio. Según su composición, se subdividen en dos grandes grupos:

a) Metales duros compuestos por carburo de tungsteno y aglomerante de cobalto. Son muy resistentes al desgaste y se emplean para: Mecanizado de metales de viruta corla (tundición, porcelana, etc.). Mecanizado de metales de viruta plástica (aluminio, cobre, bronce, latón blando, etc.). Piezas que exijan resistencia al desgaste (matrices, puntos de torno, calibres, etc.). En las herramientas de corte, el contenido de carburo de tungsteno varía entre el 97 %, en la calidad más dura, y el 94 %, en la calidad más tenaz. Según la clasificación ISO, corresponden al grupo K

b) Metales duros compuestos por pluricarburos: carburo de wolframio + carburo de titanio -I- cobalto, o bien carburo de wolframio + carburo de titanio + carburo de tantalio + cobalto. Son muy resistentes a la craterización y se emplean para: Mecanizado de metales de viruta larga y continua, como son los aceros de todo tipo. Corresponden al grupo P de la clasificación ISO.

Cuando los pluricarburos contienen sólo pequeñas cantidades de carburo de titanio y tántalo, pueden usarse para mecanizar materiales tanto de viruta corta como de viruta larga, así como para la fundición maleable y el desgaste del acero forjado con inclusiones de arena. Estas calidades de dureza se distinguen por su resistencia a la abrasión y la craterización. Corresponden al grupo M de la clasificación ISO

El sistema ISO, de clasificación de las calidades del metal duro respecto del tipo de aplicación, constituye una guía perfecta para elegir el metal adecuado para cada trabajo.

Aplicaciones de la pulvimetalurgia

La técnica ele la pulvimetalurgia se aplica a: 

• Metales refractarios en forma dúctil, como las varillas sinterizadas de tungsteno, que se utilizan estiradas, para filamentos de lámparas de incandescencia: 
• Metales muy puros, como el hierro, uranio, berilio, etc. o Metales o aleaciones difíciles de moldear, forjar o mecanizar. 
• Aleaciones de metales con puntos de fusión muy diferentes, como los contactos eléctricos (platinos), compuestos de cobre-tungsteno, plata-tungsteno o plata-molibdeno. 
• Estructuras especiales, como las aleaciones pesadas de tungsteno, níquel y cobre, y los denominados metales duros (widia), compuestos de carburo de tungsteno, titanio, vanadio y cobalto. 
• Cojinetes autolubricados compuestos por bronces sinterizados, cuyos poros representan de un 20 a un 30 % del volumen total y son impregnados con aceite. Se utilizan cuando las cargas a soportar son ligeras y los puntos a lubricar son inaccesibles, o también como prevención ante los fallos accidentales del engrase. 
• Grandes series de piezas terminadas, que resultan muy económicas. Una de sus aplicaciones más importantes es el campo de la automovilística, donde se aplican en cantidad (casquillos, biela y cigüeñal, distribuidor, etc.), y el de la máquina herramienta, sobre todo cuando se trata de fabricar tuercas por las que tiene que pasar un husillo de acero templado y cojinetes de los cigüeñales de las prensas y sus bielas.

Sinterizado

Consiste en calentar las piezas obtenidas por compresión en frío, a una temperatura inferior a la de fusión del componente principal, para conseguir un efecto similar al de calentar los metales deformados en frío, esto es, favorecer la difusión de los componentes y conseguir la recristalización en muchos casos. 

Cuando los polvos aglomerados no pueden ser mecanizados después de sinterizados, se realiza con ellos un presinterizado a temperatura más baja y luego se los sinteriza. Véanse unos ejemplos: el aluminio se sinteriza entre 300 y 500 °C durante 24 horas; el bronce se sinteriza a más de 700 °C durante 30 minutos; el carburo de tungsteno se presinteriza a 800 °C y luego se sinteriza entre 1.340 y 1.550 °C.

Compresión en frio

El polvo, una vez mezclado de forma homogénea, se pone en el molde o matriz correspondiente a la pieza que se ha de fabricar y se somete a una elevada presión que oscila entre 10 y 100 kg/mm2, produciéndose así, a la temperatura ordinaria, una soldadura de las partículas de poca resistencia. Las presiones bajas dan mate- riales porosos y las presiones altas son para los polvos finos y de gran densidad.

Nuevo carro forrajero

El forraje forma parte importante en el sector pecuario ya que depende de este la calidad alimenticia del ganado. El carro forrajero tiene una longitud total de 4,60 metros, su longitud de efectivo interno es de 3,00 metros mientras que su altura total es de 2,82 metros y la altura de la tolva de 1,41 metros. Esta máquina se caracteriza por tener una tolva de 1,97/1,89 metros de anchura ya que el ancho total es de 2,15 metros. Para la comodidad del operador presenta una altura de descarga de 0,78 metros con la capacidad de 8,5 m³ que soporta 1.980 kilogramos.