Recubrimientos metálicos

Estas protecciones se basan en el hecho, ya indicado, de que al poner dos metales en contacto, en presencia de una disolución, se produce la corrosión de uno de ellos. Si se recubre el hierro con un metal situado debajo de él en la serie electroquímica (Al, Zn, Cd, Mg), será éste el que sufra la corrosión; y lo contrario sucederá con un metal situado encima (Sn, Cu, Mi), sufriéndola entonces el hierro. Por ello, es preciso un recubrimiento lo más perfecto posible, exento de fisuras y poros por los cuales se iniciaría la corrosión interior. En todos los casos de recubrimientos metálicos deben prepararse las superficies de las piezas mediante operaciones previas de desengrase y decapado.

El desengrase tiene por objeto eliminar las sustancias grasas de que están recubicrtas frecuentemente las piezas. Para lograrlo, se sumerge a éstas en baños de productos desengrasantes: tricloroetileno, percloro etileno, sosa cáustica, carbonato de sodio, fosfato trisódico, bencina, alcoholes, etc. El decapado se realiza para eliminar la capa superficial de óxido o de restos de recubrimientos anteriores. Según el proceso seguido, puede ser: mecánico, químico y electrolítico. Para el decapado mecánico se utilizan cepillos metálicos y chorros de abrasivos (arena, granalla) o de perdigones. El decapado químico consiste en sumergir las piezas a tratar en ácido sulfúrico diluido al 10% durante 5 minutos, o en ácido clorhídrico diluido al 20%. En el decapado electrolítico se hacen actuar las piezas de acero como ánodos en un baño de solución de ácido sulfúrico.