Obtención - II

La operación es continua, sin interrupciones en todo el tiempo que dura una campaña. Se alimenta por la parte superior con cargas alternadas de mineral, de carbón de coque y de un fundente, cuyo objeto es formar, con las impurezas del mineral, un compuesto (fusible) que, siendo más ligero que el hierro, flota sobre él. Este fundente es piedra calcárea castina cuando las impurezas son silíceas, y arena silícea cuando son calcáreas. 

El perfil del horno es el indicado porque, si fuera cilindrico en toda su altura, el aire debería impulsarse con mayor fuerza, puesto que el coque y el mineral van pulverizándose y los gases encuentran gran resistencia en su ascenso. La parte estrecha del horno se limita, pues, hasta la región de las toberas, y a partir de ellas se le da la forma de un embudo, de modo que va aumentando el diámetro de las distintas secciones a medida que es mayor su altura.

Pero no es conveniente que el diámetro aumente hasta llegar al tragante, ya que, de hacerlo, imposibilitaría una buena repartición de las materias cargadas; además, la parte más pesada (el mineral) se dirigiría hacia el centro dificultando las reacciones. Por esto, a partir del vientre disminuye gradualmente el diámetro del horno hasta el tragante, lo cual presenta la ventaja de que, disminuyendo el frotamiento del material cargado con las paredes, facilita el descenso regular de éste.

Las reacciones que se producen en el interior del alto horno son las siguientes: £1 carbón arde en el atalaje gracias a la poderosa corriente de aire inyectada, que se convierte en anhídrido carbónico, C02, en contacto con el carbón enrojecido por el que atraviesa en su marcha ascendente. Luego se transforma en óxido de carbono, CO, y éste, combinándose con el oxígeno del óxido de hierro, Fe2 03, se reduce convirtiéndose de nuevo en C02. Constituye el atalaje la zona de reducción. Cuando el mineral de hierro cae en la parte alta del atalaje en forma de hierro dulce, sin llegar a fundirse completamente; entonces, al caer poco después en el fondo del atalaje, entra en fusión, y se combina con parte del carbón, que pasa ya al crisol en forma de fundición. La capacidad de producción de los altos hornos varía entre extensos límites, llegando a las 1.000 toneladas en 24 horas los más grandes y consumiendo aproximadamente tantas toneladas de carbón de coque como toneladas de fundición producen.