Aleaciones Ultraligeras

Las aleaciones cuyo metal básico es el magnesio son denominadas ultraligeras y se caracterizan principalmente por su bajo peso específico (menos de 2 kg/dm3), al cual deben su amplio campo de aplicación. 

Los elementos que se añaden al magnesio son aluminio, cinc y manganeso, actuando los dos primeros como endurecedores y el manganeso para mejorar la resistencia a la corrosión. Las aleaciones de magnesio más empleadas son las conocidas comercialmcnte como metales electrón. Existen aleaciones para moldeo y aleaciones para forja.

Maquinaria agrícola Lento avance al filo del plazo para nacionalizar

De 42.280 tractores y maquinarias agrícola registradas en la Aduana Nacional de Bolivia (ANB) hasta el pasado 3 de julio para su nacionalización definitiva, hasta el momento, a menos de una semana de fenecer el plazo para dicho proceso, solo han legalizado 8.000 de ellas. Este hecho, según la Cámara Agropecuaria del Oriente, es preocupante por lo que Julio Roda -presidente de dicha institución- llamó a sus asociados a apersonarse y dar cumplimiento a los plazos establecidos.

"Hubo 42 mil personas que se inscribieron, pero 8 mil se apersonaron a la Aduana para legalizar y obtener la póliza. Es importante que las personas vayan a la Aduana, lleven su carnet y la fotografía para el trámite. Incluso, ya se dio la prórroga y la gente parece que espera al final todo", señaló.

Según la Aduana. Por su parte Jesús Vargas, gerente general de Almacenes Aduaneros ALBO, lugar donde se lleva adelante el proceso de legalización de maquinarias y tractores, señaló que evidentemente el 19 de octubre finaliza el plazo de registro de maquinarias concerniente a un nuevo periodo de gracia concedido por el Gobierno a los productores.

A pesar de esta situación, informó Vargas que la legalización definitiva culminará el próximo 19 de diciembre para todo aquel que posea una maquinaria o tractor sin documentación legal, siendo pasibles a las acciones correspondientes.

"Hasta ayer se han legalizado unas 10.000 unidades. Lo cierto es que el periodo de gracia se debió a una serie de reclamos y pedidos del sector productivo de Santa Cruz, pero eso no mejoró la afluencia de la gente a los trámites", finalizó.

Magnesio

Se encuentra en la naturaleza formando minerales como la dolomita o dolomía (carbonato calcico magnésico) y la magnesita (carbonato de magnesio). Es el más ligero de los minerales industriales. Sus principales características son: 

 Color blanco argentino. 

• Maleabilidad y poca ductilidad. « Peso específico de 1,74 kg/dm3. 

• Temperatura de fusión de 650 °C. 

 Conductibilidad térmica y eléctrica inferior a la del aluminio. o Inalterabilidad por corriente de aire seco (pero se oxida en el húmedo). 

• Fácil mecanización. 

 El magnesio es relativamente frágil y no tan plástico como el hierro, cobre, aluminio, etc. 

No suele deformarse en frío. A una temperatura de 300 °C, se deforma con más facilidad que el acero. Debido a que, por encima de cierta temperatura (310 °C) se inflama espontáneamente en contacto con el aire, dando una luz blanca muy intensa, antiguamente se empleaba en fotografía. Hoy se usa para la obtención de pólvoras, pirotecnia, etc. La principal utilidad del magnesio radica en la preparación de aleaciones ligeras y ultraligeras destinadas a la fabricación de pistones, cártcrs, hélices, ruedas y trenes de aterrizaje de aviones, etc. Su elevada tendencia a la corrosión en atmósferas marinas constituye el principal obstáculo para su desarrollo industrial. También se emplea, aunque moderadamente, en las ferroaleaciones (Fe-Si-Mg) para obtener la fundición nodular.

Aleaciones ligeras

El carácter principal de estas aleaciones radica en su reducido peso específico y en ser el aluminio el elemento base de las mismas. Como el aluminio es un metal de características mecánicas débiles, se usa aleado con gran variedad de elementos (cobre, magnesio, cinc, manganeso, níquel, hierro, silicio, titanio, cromo, etc.) que mejoran dichas características y lo hacen más fácil de moldear o conformar en frío y en caliente. Además, afectan a otras características, como resistencia a la corrosión y la fatiga, ductilidad, etc. Según el fin a que se destinan, las aleaciones de aluminio se pueden dividir en dos grandes grupos: aleaciones para moldeo y aleaciones para forja. 

Aleaciones para moldeo 

El aluminio es muy difícil de moldear por su elevado coeficiente de contracción y su gran capacidad de absorber gases; por consiguiente, cuando se desea obtener piezas de colada directa, es preciso evitar grietas, roturas y porosidades con las denominadas aleaciones para moldeo. El número de éstas es muy elevado, pudiéndose clasificar en cuatro grupos principales, cada uno de los cuales se subdivide en individuos. Cada aleación se designa ligando fonéticamente los símbolos químicos de los elementos que en ella intervienen, precedidos de la sílaba Fu, y añadiendo a continuación el porcentaje del segundo elemento en el orden en que figuran en la norma correspondiente; por ejemplo: Fualcuzin 7 corresponde a la aleación Al-Cu-Zn con un 7 % de Cu

Aleaciones para forja 

Cuando deben alcanzarse grandes resistencias, al fabricar piezas por laminado, forjado, estampado, etc., se utilizan las aleaciones para forja, en las cuales los porcentajes de los elementos aleantes son inferiores a las anteriores. Casi todas ellas son susceptibles de tratamiento térmico (recocidos de estabilización, contra acritud y de homogeneización, temple de precipitación y maduración artificial), lo que permite variar sus características, dentro de ciertos límites, para hacerlas más adecuadas a las aplicaciones que se les dan. Se clasifican, respecto al elemento principal, en cuatro grupos, y cada grupo se subdivide en individuos. Se designan como las anteriores, pero sólo con los símbolos químicos, o sea, sin la sílaba FU

La propiedad química más destacada del aluminio es su gran afinidad con el oxígeno, por lo que se utiliza para la fabricación de explosivos. Es completamente inalterable en el aire, ya que se recubre de una capa de óxido muy delgada, de algunas centésimas de miera, que protege al resto de la masa respecto de la oxidación. Al mismo tiempo las aleaciones del aluminio, debido a su inalterabilidad a los agentes atmosféricos, son muy apreciadas tanto en cerrajería como en carpintería metálica, tan utilizada en la actualidad

Metales no ferreos

Metales industriales no férreos 

Los productos siderúrgicos ocupan actualmente un lugar preferente en el conjunto de los materiales metalúrgicos, debido a la gran variedad de características que se pueden conseguir, a un coste relativamente bajo, mediante fundición, forja, mecanizado, soldadura, etc., complementadas además por los tratamientos térmicos. No obstante, la mayoría de los productos férreos presentan el inconveniente de corroerse con facilidad, o, en otros casos, sus propiedades no son satisfactorias para ciertas aplicaciones. Por otra parte, las exigencias de la técnica moderna han impuesto una disminución de peso a igualdad de resistencia y una mayor resistencia mecánica y a la corrosión a temperaturas elevadas. Por las razones expuestas, se utilizan otros metales y aleaciones distintas de las siderúrgicas, como cobre, aluminio, magnesio, plomo, estaño, cinc, etc.

Aluminio Es el metal más abundante en la naturaleza y se encuentra en gran número de minerales (feldespato, arcilla, corindón), siendo la bauxita y la criolita los empleados en su metalurgia. Se obtiene mediante proceso electrolítico. Sus principales características, cuando está prácticamente puro, son: 

• Color blanco azulado. 

 Muy buena ductilidad y maleabilidad. 

• Peso específico de 2,7 kg/dm3. 

• Temperatura de fusión de 660 °C. 

• Buena conductibilidad eléctrica y térmica. 

• Muy buena resistencia a la corrosión. 

Según el proceso de elaboración, su pureza y aplicaciones, se distinguen las siguientes variedades: 

a) Aluminio de primera fusión (93 a 99,7 %). 

b) Aluminio de segunda fusión (98 a 99 %). 

c) Aluminio para desoxidación del acero (86 a 92 %). 

d) Aluminio de 99,5 % para forja. 

e) Aluminio de 99 % para forja. 

Las dos variedades de aluminio para forja se suministran en forma de laminado y chapas y tienen distintos grados de acritud (semiduro o duro) o están cocidas. Sus aplicaciones son muy numerosas, debido a sus características: Por su bajo peso específico, se emplea en construcciones de estructura metálica, construcciones aeronáuticas y vehículos de transporte (trenes, automóviles). Por su buena conductibilidad eléctrica, se usa como conductor en líneas de alta tensión. Por su resistencia a la corrosión, para utensilios de cocina, depósitos, chapas para cubiertas de edificios, etc.

Protección catódica

La protección catódica es una consecuencia del mecanismo electroquímico expuesto en las causas de corrosión y consiste en incluir la pieza que se desea proteger en un circuito eléctrico en el cual ésta actúa de cátodo. Por ejemplo, si se quiere proteger un depósito de chapa de acero que contenga agua, se añade un ánodo de magnesio en contacto con la chapa, de forma que el hierro resulta protegido a costa de consumirse en cinc. Los ánodos más empleados son de cinc, aluminio o magnesio. Si la resistencia eléctrica del baño o medio en que se encuentra el metal a proteger es demasiado grande y la corriente que circula entre los dos metales es demasiado débil, debe suministrarse corriente continua exterior además de incluir los ánodos, que en este caso son de hierro.

Protección por pasivadores

Ya se ha indicado anteriormente que en algunos metales, como el aluminio, se forma una película en su superficie que detiene la corrosión apenas iniciada. Se dice que estos metales tienen una pasividad natural contra la corrosión. 

También puede conseguirse la pasividad tratando previamente el metal; por ejemplo: sumergiendo una pieza de acero en ácido nítrico concentrado, resulta inatacable por el ácido nítrico diluido, lo cual se expresa diciendo que la pasividad la ha provocado un pasivador. El metal base protegido por una capa de minio (sobre todo si está a la intemperie) es más resistente a la oxidación que si se empleara cualquier otro producto. 

Los pasivadores más empleados son el minio (óxido de plomo) y el cromato de cinc, ambos muy útiles como aplicación previa al pintado sobre piezas de acero. La diferencia entre el minio (pasivador) y una pintura antioxidante es que, si se hace una raya en la pintura que descubra el metal, éste resultará atacado, lo cual no sucede si la superficie está recubierta con minio.