Efecto del hidrógeno
En general, todos los aceros tienen buena resistencia a la corrosión en presencia de hidrógeno
a bajas presiones. No pasa lo mismo cuando los
aceros están sometidos a grandes presiones de
hidrógeno, como es el caso en la fabricación de
alcohol, gasolina, amoníaco sintético, etc., que
provocan una dcscarburación intergranular y,
por tanto, gran fragilidad.
Molibdeno, cromo, vanadio, titanio y niobio protegen a los aceros contra dicha corrosión. La mejor resistencia en este sentido (grandes presiones de hidrógeno a elevadas temperaturas) la ofrecen los aceros refractarios austeníticos con molibdeno o tungsteno.
Efecto del anhídrido carbónico
Están sometidos a este efecto los reactores refrigerados con anhídrido carbónico.
En general, los aceros austeníticos ofrecen una
resistencia aceptable. Entre ellos, los más resistentes son el 18/8 con titanio o niobio y, en particular, los que contienen 20 % de cromo y 25 %
de níquel, o bien 25 % de cromo y 20 % de
níquel.
Efecto del sulfuro
de hidrógeno
Este medio corrosivo, así como las mezclas sulfurosas reductoras a alta temperatura, provoca
la rápida destrucción de los aceros refractarios
en general, normalmente en forma de corrosión
intcrgranular. Los aceros con un 12 % de cromo
ofrecen una resistencia aceptable hasta los
700 °C. Y adiciones de silicio, aluminio y cantidades no superiores al 20 % de níquel mejoran la
resistencia hasta los 800 °C. Para temperaturas
superiores se recomiendan los aceros con 25-
30 % de cromo y 3-5 % de silicio o aluminio. El
acero con 20 % de cromo, 35 % de níquel y 3 %
de aluminio es el menos atacable a temperaturas
elevadas.
Efecto de los gases
de combustión
Dependiendo de la naturaleza de los combustibles empleados (fuel-oil, carbón, gas, gasolina,
etc.), los aceros refractarios pueden estar sometidos a reacciones de oxidación, sulfuración, carburación y nitruración como consecuencia de estar mezclados los productos de combustión
con oxígeno, vapor de agua, óxido de carbono,
anhídrido carbónico, azufre, nitrógeno, etc.
Cuando los gases no son sulfurosos, las reacciones pueden ser solamente de oxidación y carburación, y los aceros se comportan más o menos
como en el aire.
Las aleaciones ferríticas con un 30 % de cromo y
las austcníticas con 25 % de cromo y 20 % de
níquel ofrecen buena resistencia hasta los
1.100 °C. Las aleaciones con 80% de níquel y
20% de cromo pueden utilizarse hasta los
1.200 °C. En los gases de combustión sulfurosos
oxidantes, el azufre se encuentra en forma de
anhídrido sulfuroso y reduce sensiblemente la
resistencia a la corrosión, aunque ésta es menor
que en una atmósfera de sulfuro de hidrógeno.
Cuando los gases de combustión son carburantes y el contenido de azufre sobrepasa los 3 g/m3,
las aleaciones con contenidos de cromo inferiores al 16 % son atacadas rápidamente.
En general, los aceros refractarios sufren una
sulfuración a temperaturas superiores a los
900 °C; y se puede considerar que las temperaturas de utilización disminuyen entre 100 y 200 °C
en comparación con las de los gases libres del
azufre.
La mejor manera para reducir la corrosión de
los aceros refractarios por efecto de las atmósferas sulfurosas es conseguir que la combustión
sea completa y regular en los hornos, procurando que no haya exceso de hidrógeno y, por el
contrario, exista un pequeño acceso de aire a fin
de que no se produzca una carburación originada por el óxido de carbono y, seguidamente,
una sulfuración de las zonas carburadas.
Las válvulas empleadas en los motores de explosión están sometidas a gases de combustión con
oxígeno, hidrocarburos, vapor de agua, óxidos
de nitrógeno, anhídridos sulfurosos y sulfúricos,
aldehidos, carbono libre y nitrógeno naciente.
Cuando el combustible empleado es la gasolina
y ésta contiene plomo tetraetilo, que es el antidetonante, el plomo aumenta la agresividad.
El acero de válvulas más económico y que posee
mayor resistencia es el que contiene 0,45 % de
carbono, 9 % de cromo y 3 % de silicio.
