Aceros ferríticos

Se caracterizan por su estructura ferrítica a cualquier temperatura; por consiguiente, no hay transformación de la ferrita en austenita en el calentamiento, ni transformación martcnsítica en el enfriamiento. Por este motivo, no existe la posibilidad de regeneración del grano, y la rccristalización sólo es posible mediante una deformación plástica en frío, previo recocido, o mediante una deformación en caliente. A esta familia pertenecen los aceros con un 15-18% de cromo y un máximo de 0,12% de carbono, que ofrecen una resistencia a la corrosión superior a la de los aceros martensíticos. También pertenecen a ella los aceros con un 25-30 % de cromo y un porcentaje inferior al 0,35 %. Del mismo modo, se incluyen los aceros al cromo con un contenido de aluminio hasta el 4%, que son más resistentes a la oxidación y muy utilizados para fabricar resistencias, gracias a su gran resistividad. Las propiedades físicas de estos aceros son similares a las de los martcnsíticos. A veces se les añade nitrógeno, en proporciones entre 0,10 y 0,25 %, para reducir, a temperaturas elevadas, la velocidad de crecimiento de los granos. Cuando un acero con un 15-18% de cromo se calienta a más de 1.000 °C y se enfría al aire, su alargamiento y su resiliencia descienden gradualmente. Con un recocido posterior a 750 °C se consigue aumentar su alargamiento, pero no así su resiliencia, que prácticamente se mantiene. Para poder aumentar ésta, es necesario realizar una nueva transformación, ya sea en caliente o en frío. Los aceros ferríticos, en general, son difíciles de soldar y se emplean en embutición profunda por su ductilidad. Son magnéticos.

Aceros inoxidables

Se conocen con este nombre los aceros resistentes a la corrosión atmosférica, a los ácidos y álcalis, y también a la oxidación a temperaturas no muy elevadas. Desde el punto de vista de la estructura que presentan en estado de utilización, los aceros inoxidables se clasifican en tres grupos principales: ferríticos, martensíticos y austeníticos.

Aceros resistencia a la oxidación y la corroción

Generalidades 

 Se sabe que uno de los medios para evitar la oxidación y la corrosión es utilizar metales y aleaciones inoxidables. En los aceros inoxidables, la acción ejercida por los elementos aleados es sustancial además de estructural; es decir, la aleación resultante adquiere con mayor o menor intensidad ciertas propiedades específicas de los elementos aleados o de los compuestos que se forman entre estos y los propios aceros. 

Para que esto suceda, es lógico que el porcentaje del elemento o los elementos de la aleación deba ser elevado. El cromo es el elemento aleado que más influye en la resistencia a la oxidación y la corrosión de los aceros. 

Un porcentaje del 12 % de cromo ya impide la corrosión por el aire ambiente húmedo. Para resistir la oxidación a temperaturas elevadas, son necesarios porcentajes más elevados, hasta del 30 %. £1 níquel mejora la resistencia a la corrosión de los aceros al cromo. Además de cromo y níquel, se añaden pequeños porcentajes de molibdeno para mejorar la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

Aceros resistencia a la fluencia

Poseen resistencia a la deformación en caliente. El tipo más normal es: UNE F-251. Acero al molibdcno resistente a la fluencia. Contiene 0,08-0,28% de carbono, 0,40 %-0,65 % de molibdcno y 0,10-0,25 % de cobre. El molibdcno le comunica resistencia a la fluencia, y el cobre, a la oxidación. Se utiliza de preferencia en instalaciones que deban trabajar a temperaturas elevadas, hasta 500 »C.

Aceros de propiedades magnéticas

Los aceros que se utilizan para la fabricación de núcleos de motores eléctricos, transformadores e imanes deben poseer determinadas características electromagnéticas y magnéticas según el fin a que se destinan. Los tipos normalizados son: 

UNE F-231. Accro para chapas de transformadores. Contienen 0,08 % de carbono, 4,75 % de silicio y 0,10% de manganeso. Se utiliza para el troquelado de chapas de núcleos de transformadores. UNE F-232. Acero para chapas de inducidos de motores. Su porcentaje es de 0,10% de carbono, 2,5 % de silicio y 0,30 % de manganeso. Sirve para la fabricación de chapas para la fabricación de inducidos de motores, dinamos y alternadores. 

UNE F-233. Acero para imanes al tungsteno. Contiene 0,65 % de carbono y 6 % de wolframio. Se utiliza para la fabricación de imanes permanentes de menor fuerza coercitiva que la de los aceros al cobalto.

UNE F-234. Acero para imanes al cobalto. Con 1,10% de carbono, 9,5% de cromo, 1,50% de molibdcno y 9% de cobalto. Para fabricar imanes permanentes de fuerza coercitiva muy elevada.

Aceros de fácil soldadura

Los aceros de este grupo tienen, todos ellos, un bajo contenido de carbono, inferior al 0,30 %, y su característica más acusada es la facilidad de ser soldados. Los tipos normalizados son: 

UNE F-221 = AISI 1022 = SAE 1518. Acero al carbono soldablc. Contiene 0,20 % de carbono, 0,20 % de silicio 0,55 % de manganeso. Se utiliza para herrajes y estructuras." 

UNE F-222 — AISI/SAE 4130. Accro al cromo-molibdeno soldablc. Se compone de 0,28 % de carbono, 0,20 % de silicio, 0,55 % de manganeso, 0,95 % de cromo y 0,20 % de molibdcno. S.c usa para tubos y perfiles de elevada resistencia, como herrajes y lomillería. 

UNE F-223. Accro al cromo-vanadio soldablc. Contiene 0,30 % de carbono, 0,20 % de silicio, 0,50 % de manganeso, 0,95 % de cromo y 0,17 % de vanadio. Para tubos y perfiles, herrajes y, en general, piezas de alta resistencia sometidas a esfuerzos de fatiga. 

UNE F-224. Acero al cromo-manganeso-vana- dio soldablc. Compuesto de 0,30 % de carbono, 1,15 % de manganeso, 0,75 % de cromo y 0,15 % de vanadio. Es un acero especialmente apto para soldadura.

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